BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada saat ini perkembangan teknologi dan globalisasi telah mencapai
tahap canggih dan modern. Oleh karena itu perlu adanya penyeimbang yang
sesuai dengan sumber daya manusianya sendiri secara professional pada
bidangnya masing-masing. Universitas malikussaleh khususnya fakultas Tenik
jurusan Teknik Mesin yang terletak di lhokseumawe sangat bersinergi dengan
letaknya yang bertepatan di sekitar kawasan industri PT.MULTIMAS NABATI
ASAHAN, akan tetapi diwajibkan pula untuk membekali diri dengan
pengalaman-pengalaman positif agar dapat mengaplikasikan ilmu yang telah
didapat dari bangku kuliah. Di harapkan mahasiswa Universitas malikussaleh
dapat memberikan dampak positif terhadap perkembangan teknologi dan
globalisasi yang bermanfaat bagi perusahaan-perusahaan.
Kegiatan kerja praktek (KP) ini di maksudkan agar mahasiswa dapat turun
langsung ke lapangan meninjau dan dapat menyelesaikan masalah-masalah yang
timbul di lapangan selain itu juga mahasiswa di harapkan mampu
mengembangkan ketrampilan yang membentuk semangat kerja bagi mahasiswa
untuk memasuki lapangan kerja maupun penciptaan lapangan kerja yang penuh
dengan persaingan bisnis.

1.2 Adapun Maksud dari Pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah :

1. Agar mahasiswa dapat melihat dan mempelajari serta membanding kan

secara lapangan antara teori yang di dapat selama perkulihaan dengan
proses dan management sebuah industri dan perusahaan.
2. Untuk memenuhi salah satu tugas dalam melengkapi syarat–syarat untuk
memenuhi/mengikuti kurikulum Fakultas Teknik Mesin Universitas
Malikussaleh.

1
 2

1.3 Adapun Tujuan Melaksanakan Kerja Praktek adalah untuk :

1. Mengetahui bagaimana kerusakan sistem hidrolik blade lift cylinder ?
2. Mengetahui bagaimana sistem perawatan yang baik dan benar ?

1.4 Kegunaan

1. Sebagai gambaran dari penerapan ilmu pengetahuan yang didapat selama

di bangku perkuliahaan.
2. Memberikan kesempatan kepada mahasiswa untuk mengenal sebuah
perusahaan atau industri secara lebih dekat dan memahami semua hal
berkaitan dengan standar operasional prosedur (SOP)
a) Mahasiswa mampu meningkatkan wawasan dan pemahaman
bagaimana perawatan bulldozer
b) Mahasiswa mampu menerapkan bagaimana sistem perawatan yang
baik dan benar
c) Mahasiswa dapat mengetahui faktor-faktor penunjang dan
penghambat perawatan pada bulldozer.

1.5 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian penjelasan latar belakang masalah diatas maka
perumusan masalah yang akan di uraikan pada penelitian ini adalah sebagai
berikut :
1. Mengindentifikasi yang sering terjadi pada komponen sistem hidrolik
blade lift cylinder bulldozer caterpillar.
2. Maintenance prenventive dan corrective pada sistem hidrolik blade
liftcylinder bulldozercaterpillar.
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT. Multimas Nabati Asahan adalah salah satu perusahaan swasta
berbadan hukum perseroan terbatas dan termasuk dalam Wilmar Group.
PT.Multimas Nabati Asahan terdiri dari unit pengolahaan minyak sawit
kasar (Dept. Refinery), unit pengolahan inti sawit (Dept. PKS) yang dikelola
secara terpisah. PT. Multimas Nabati Asahan terletak di kuala tanjung kecamatan
seiSuka, kabupaten Asahan. Sebelah barat berbatasan dengan PT. Inalum, sebelah
timur berbatasan dengan Bakrie Plantation, sebelah utara berbatasan dengan Selat
Malaka, dan sebelah selatan berbatasan dengan Desa Alay.

PT. Multimas Nabati Asahan pada tahap pertama di tahun 1996, mulai
mengoperasikan pabrik minyak gorengnya yang berkapasitas 1500 MT bahan
baku crude palm oil (CPO) yang di olah perhari. PT. Multimas Nabati Asahan
mengembangkan usaha dengan menghasilkan produk Speciality Fat pada tahap
pertama di tahun 1998 dengan mengoperasikan pabrik fraksinasi khusus untuk
palm kernel oil (PKO) dengan kapasitas 100 ton perhari didukung oleh lokasi
yang sangat strategis, karena karena berada di daerah perkebunan kelapa sawit
dan juga dengan fasilitas dengan fasilitas dermaga sendiri yang mampu
menyandarkan kapal besar sehingga sehingga kapasitas angkut 35000 MT, dari
tahun ke tahun PT. Multimas Nabati Asahan berkembang dengan pesat. Tahap
perkembangan PT. Multimas Nabati Asahan adalah sebagai berikut:

1. September 1996,start up pada pabrik rafinasi dengan kapasitas 1500 ton

perhari dan start up pabrik fraksinasi dengan kapasitas 1000 ton perhari.
2. Februari 1997, start up produksi praksinasi dengan kapasitas 500 ton
perhari.
3. Juli 1998, start up refinery ke – 2 dengan kapasitas 1000 ton perhari dan
pabrik fraksinasi dengan kapasitas 1000 ton perhari.

3
 4

4. September 1998, start up pabrik fraksinasi palm kernel oil dengan

kapasitas 100 ton perhari.
5. November 1998, start up pabrik refinery dengan kapasitas 200 ton
perhari dengan menggunakan teknologi yang mutakhir dan terkontrol
secara automatic.
6. April 1999, start up pabrik hidrogenasi dengan kapasitas 8 ton per batch
(sekitar 80 - 100 perhari) dan juga pabrik Texturing beserta dengan
proses packagingnya yang berkapasitas 3,5 – 4 ton perjam (80 -100
perhari).
7. September1999, start up pabrik crushing plam kernel dengan kapasitas
100 ton perhari.
8. Januari 2000, start up produk consumer pack, yang dilengkapi dengan
unit produksi pebuatan botol dan pengisian minyak goreng dalam
berbagai packaging dengan kapasitas 120 ton perhari.
9. April 2000, start up pabrik inter-esterifikasi dengan kapasitas 100 ton
perhari.
10. Mei 2000, start up pabrik fraksinasi palm kernel oil yang kedua dengan
kapasitas 100 ton perhari.
11. Januari 2001, penambahan kapasitas pabrik crushing palm kernel
sebanyak 300 ton perhari.
12. Januari 2001, start up pabrik texturing 2 beserta dengan peroses
packagingnya yang berkapasitas 3,5 – 4 ton perjam (80 -100 ton perhari).
13. Tahun 2003, penambahan kapasitas produk consumer pack menjadi 300
ton perhari.
14. April 2004, start up pabrik texturing 3 dengan kapasitas 90 – 120 MT /
hari.
15. Januari 2005, start up De – oiled plant dengan kapasitas 120 MTD.
16. Januari 2005, penambahan kapasitas pabrik texturing 3 menjadi 120 –
130 MT / hari.
17. Februari 2005, start up CBE / CBR (PMF 35 plant ).
 5

18. Maret 2005, start up Filling 220 kg pada pabrik texturing 3 dengan
kapasitas 120 – 130 ton MT / hari.
19. April 2005, start up pabrik refinery 2 dengan kapasitas 400 ton perhari.
20. April 2005, penambahan kapasitas pabrik hidrogenasi menjadi 200 MTD.
21. April 2005, penambahan kapasitas pabrik Hydro gas sebanyak 70 m3
/hari.
22. April 2005, penambahan line pillow pack 1 liter di consumer pack.
23. September 2005, start up palm oil mill dengan kapasitas 60 MT / hari.
24. Oktober 2005, start up pabrik crushing palm kernel dengan kapasitas 550
MT / hari.
25. Februari 2005, start up margarrine plant.
26. June 2007, start up CBE / CBR plant dengan kapasitas 50 MT / hari.

2.2 Struktur Organisasi

Secara organisasi manajemen PT. Multimas Nabati Asahan adalah
dibawah naungan group wilmar. Struktur organisasi PT. Multimas Nabati Asahan
berada dibawah pimpinan general manager yang dibantu oleh staff manager, dan
lain – lain. Uraiaan tugas–tugas, wewenang dan tanggung–jawab personil pada
organisasi PT. Multimas Nabati Asahan adalah sebagai berikut :

2.2.1 General Manager

General Manager adalah pimpinan perusahaan yang diberikan wewenang

kekuasaan melakukan tindakan untuk dan atas nama perusahaan. Tugas pokok
general manager adalah :
a) Menyelenggarakan kegiatan – kegiatan yang di tentukan oleh Board Of
Director wilmar group.
b) Menyelenggrakan penelitian pengembangan untuk kepentingan nilai tumbuh
fasilitas perusahaan.
c) Menyelenggarakan administrasi perusahaan.
d) Memimpin dan mengendalikan semua usaha kegiatan pekerjaan untuk
mencapai tujuan.
 6

e) Menjamin daya guna dan keseimbangan yang baik dan mempertinggi moril
tugas dan kewajiban dalam linkungan perusahaan.
f) Memelihara tata tertib, hukum atau peraturan, disiplin dan mempertinggi
moril dan lingkungan.
g) Memperhatikan dan menigkatkan kemampuan kerja serta memperhatikan
kesejateraan personil.
h) Memperhatikan, memelihara dan mengawasi kelancaran administrasi
pengamanan dan pelaksanaan tugas secara seimbang.
i) Membuat laporan atau pelaksanaan tugas dan kewajiban.

2.2.2 Sekertaris
Sekertaris mempunyai tugas tanggung–jawab melaksanakan perintah atau
tugas yang di berikan oleh pimpinan perusahaan, membantu pemimpin dalam
pemecahan persoalan perusahaan bila diperlukan. Disamping sekertaris juga
bertugas untuk mencatat hasil rapat (notulen) serta menangani tamu yang datang
dari dalam maupun luar negeri.

2.2.3 Manager PPIC

Tugas–tugas :
1. Mengatur pembagian kerja anggotanya sehingga semua aktivitas dapat
dilakukan pada waktu yang cepat dengan cara yang benar.
2. Meminta laporan yang di perlukan dari bagian yang berkepentingan untuk
menunjang kelancaran pertimbangan stock setiap harinya.
3. Memberikan tugas dan tanggung jawab kepada bawahannya untuk
melaksanakan aktivitas perhitungan stock.
4. Memberikan teguran ataupun peringantan kepada bawahannya bila melalaikan
tugas yang diberikan kepadanya.

2.2.4 PK Crushing Plant Manager

Tugas–tugas :
 7

1. Memimpin, mengkoordinasi operasional pabrik yang meliputi perkapalan,

penimbunan, pengeluaran minyak.
2. Memastikan bahwa semua kegiatan di departement operasional berlangsung
dengan baik dan lancar.
3. Mengontrol penyusutan minyak yang mungkin terjadi di kapal ataupun di
tangki timbun.
4. Mengadakan koordinasi dengan tiap devisi untuk meningkatkan masa
pekerjaan seoptimal mungkin.

2.2.5 Administration Manager.

Tugas–tugas :

1. Mengelola,mengkoordinasi dan menyelenggarakan pelayanan umum dari

administrasi yang efektif dan efesien.
2. Mengelola kas kecil, mengawasi pembelian serta mengeluarkan pajak dan
kegiatan kebersihan lingkungan areal guna untuk mendukung kelancaran
kegiatan produksi.
3. Menyetujui pembelian keperluan kantor, mess, guest house yang bersifat rutin.
4. Melaksanakan hiburan untuk tamu – tamu perusahaan.

2.2.6 Palm Kernel Crushing Plant Manager

Tugas – tugas :

1. Memberi planning jalannya proses produksi dan materi kegiatan produksi.

2. Melakukan kegiatan koordinasi dengan departement terkait yangberhubungan
dalam kegiatan produksi.
3. Menangani seluruh masalah yang timbul didalam maupun di luar produksi
yang berhubungan dengan produksi.

2.2.7 Logistic Manager

Tugas – tugas :
1. Merencanakan dan melakukan pengawasan administrasi mulai dari raw
material produk, bahan penunjang dan spare parts.
 8

2. Melakukan penyediaan, pemindahaan dan pembagian untuk menunjang

segala aktifitas pabrik.
3. Melakukan koordinasi dengan Departemen lain.

2.2.8 Engineering Manager

Tugas – tugas :
1. Mengarahkan dan mengontrol aktivitas engineering utility dan heavy
equitment.
2. Menangani masalah yang timbul baik dalam perusahaan maintenance di
lapangan maupun di workshop yang tidak dapat di tangani bawahan.
3. Mengontrol pesediaan ataupun pembelian atau suku cadang dan penggunaan.
4. Mengontrol kondisi dan perlengkapan peralatan dan mesin – mesin dan
egineering.
5. Mengkoordinasikan dengan pihak-pihak atau departement lain untuk
antisipasi kerusakan, pelayanan, repair dan modifikasi peralatan.

2.2.9 Asisten Manager Consumer Pack

Tugas – tugas :

1. Mengatur dan mengkoordinasikan semua aspek aktivitas di consumer pack

agar dapat berjalan dengan lancar.
2. Berperan aktif dalam melakukan hubungan dengan baik marketing untuk
kepentingan produksi di consumer pack.

2.2.10 Quality Assurance Asisten Manager

Tugas – tugas :
1. Menentukan kelayakan dan spesifikasi dari suatu bahan cadangan yang akan
dipakai dalam proses produksi.
2. Merencanakan dan menentukan suatu pengontrol yang baik bahan baku
maupun produk yang dihasilkan.
3. Menjamin dan merencanakan kelangsungan suatu proses produksi
berdasarkan control mutu produksi.
 9

4. Menentukan informasi atau data kepada pihak produksi agar proses produksi
dapat berjalan bengan efektif dan efesien.

2.3 Riwayat Singkat Perkembangan Kelapa Sawit

Kelapa sawit bukanlah tanaman asli di Indonesia. Tanaman dimasukkan
pertama kali dari Afrika sebagaimana sentral plasma nutfah pada tahun 1848,
ditanam di Belitung ( Kebun Raya Bogor ). Percobaan – percobaan banyak
dilakukan diberbagai tempat di jawa dan di Sumatera. Di Sumatera selatan
misalnya di tanam di Muara Enim (1869), di Musi Hulu (1890) dan lain – lain.
Semuanya dilaporkan tumbuh dengan baik, namun belum ada yang membuka
perkebunan secara komersil.
Kebun pertama dibuka pada tahun 1911 di tanah itam Ulu ( Sumatera
Selatan) oleh maskapai olie palm cultur dan dipulau Raja oleh Maskapai
Huilleries di Sumatera – RCMA kemudian oleh seumadam Cultur Mij, Deli Muda
oleh meulleries – Deli dan lain – lain.Pada masa jepang banyak perkebunan
kelapa sawit diganti dengan tanaman pangan dan pabrik – pabrik dihentikan.
Setelah perang pada tahun 1947 kebun – kebun milik belanda dan milik bangsa
asing tersebut dikembalikan kepemiliknya semula. Setelah inventarisir hanya 47
saja yang dapat dibangun kembali. Beberapa kebun mengalami kehancuran total
seperti taba pingin dan Oud Wessenar di Sumatera Selatan, opsir di Sumatera
Barat, Karang inau di Aceh dan beberapa di Riau. Karena beberapa gangguan
keamanan dan politik maka upaya merehabilitas oleh pemiliknya tidak banyak
membawa keuntungan terbukti dari luas area yang bertambah. Pada tahun 1957
luas yang hanya 103.00 Ha saja dan produksi CPO hanya 160.000 ton. Produksi
per Ha sangat rendah hanya 1,9 ton sedangkan sebelum perang telah mencapai 3
ton.

2.4 Proses Refinery dan Fraksinasi

1. Input cpo dari truk tangki ke refinerryCpo dari truk tangki diisi ke tempat
penampungan PUMP HOUSE KB a. Cpo yang telah diisi akan di
pompakanke area tank pump dengan menggunakan pompa blackmer.
 10

2. Proses refinery
Proses refinery adalah proses pemurnian minyak nabati secara fisika untuk
mengurangi atau menghilangkan pengotor yang larut dan yang tidak larut dalam
minyak nabati dengan tahapan proses preheating, degumming, bleaching dan
deodorizing untuk menghasilkan produk KBDPO sesuai dengan spesifikasi yang
diterima standar umum kualitas.
a) Preheating
Pertama-tama bahan yang akan digunakan adalah crude palm oil (CPO)
dari tangki penyimpanan CPO (storage tank). CPO dipompakan dengan flowrate
100-125 MT/jam. Temperatur inisial CPO adalah 400 -650˚C umpan CPO
dialirkan melalui strainer yang berfungsi sebagai filter bahan – bahan padat yang
terdapat dalam minyak, kemudian dialirkan melalui system pengembalian panas
(heat recovery system) berupa plate heatexchanger dengan heat transfer dari
RBDPO dan target temperatur 1050C. Selanjutnya umpan dilewatkan melalui
heat exchanger dengan heat transfernya dari steam untuk mendapatkan temperatur
ideal 1100-1300˚C (temperature yang diharapkan untuk reaksi antara CPO
dengan asama pospat).
b) Degumming

Umpan yang telah dipanaskan dialirkan ke mixer dynamix dan

ditambahkan phosphoric acid 0,040% (0.35-0.45 kg/ton), kemudian dialirkan ke
mixer static dengan pengadukan secara intensif untuk mempresifitasi gum (getah)
pada CPO. Presipitasi gum akan meringankan proses filtrasi dan mencegah
pembentukan skala dalam deodorize dan panas permukaan. Kemudian
ditambahkan citric acid dengan kadar 150 ppm yang berfungsi sebagai anti
oksidan.
c) Bleaching
Proses bleaching atau pemucatan bertujuan untuk menghilangkan
beberapa impuritas yang diinginkan (semua pigment, trace metals, produk
oksidasi) dari CPO dan akan memperbaiki rasa asli, bau akhir dan kestabilan
oksidasi produk. Hal ini juga membantu mengatasi masalah proses
 11

selanjutnyadengan adsorpsi trace sabun, pro-oxidant, metal ion, dekomposisi

peroxide, pengurangan warna dan adsord impuritasi minor. Dalam proses
bleaching digunakan bleaching earth dengan dosis 0.70-0.75%. umpan dari mixer
static dipompakan ke tangki bleacher dengan temperatur dalam tangki 100-130˚C
untuk mendapatkan proses beaching optimum. Dalam tangki beacher CPO
dicampur dengan bleaching yang lebih baik. Slurry dialirkan ke tangki bleached
(buffer tank) dalam keadaan vacum untuk menarik air dari minyak dengan
menggunakan vacum beaching. Gum yang dihasilkan dari proses degumming
akan diadsorpsi oleh absorban bleaching earth dengan sempurna. Slurry yang
mengandung minyak dan bleaching earth dipisahkan dengan filter Niagara untuk
memisahkan minyak dari pertikel-pertikel bleaching earth dengan sempurna.
Slurry yang mengandung minyak dan bleacing earth di pisahkan dengan filter
Niagara untuk memisahkan minyak dari partikel – partikel bleaching earth.
Temperatur dijaga pada 80-120˚C untuk proses filtrasi yang baik pada filter
Niagara. Slurry melewati lembaran filter Niagara dan partikel bleaching earth
terjebak pada lembaran filter. Untuk mendapatkan filtrasi yang baik, filter Niagara
harus bersih dari bleaching earth setelah 45 menit operasi. Bleaching earth dari
proses filtrasi ini dinamakan spent earth dan dibuang pada tempat pengumpulan
spent earth yard.
Tahap proses filtrasi pada filter Niagara:Vacum, tangki Niagara filter di
vacum untuk menghilangkan udara, yaitu;
1. Filling, slurry dipompakan kedalam tangki filter Niagara
2. Coating, pelapisan pada lembaran filter Niagara dengan sirkulasi sampai
minyak yang dihasilkan jernih dari partikel bleaching earth
3. Filtration, proses penyaringan minyak dari partikel – partikel bleaching earth
4. Circulation, tahap proses jika buffer tank penuh
5. Emptying, pengosongan filter Niagara setelah beberapa menit beroperasi
6. Full empty, pengosongan lebih lanjut
7. Cake drying, pengeringan bleaching earth yang terperangkap pada filter dari
minyak
8. Post emptying,pengosongan minyak selesai
 12

9. Venting, pengurang vacum dengan membuka ventilasi filter Niagara

10. Discharge, bleaching earth yang terperangkap dibuang dalam bentuk spent
earth

Minyak atau bleached palm Oil (BPO) dari hasil filtrasi pada filter Niagara
dialairkan melalui filter cricket yang berfungsi sebagai filter perangkap bleaching
earth yang lolos setelah proses pada filter Niagara. Kemudian minyak dialirkan ke
tangki buffer (BPO tank) sebagai storage sementara sebelum proses lebih lanjut.
Adanya bleaching earth pada minyak dapat mencemari deodorize, mengurangi
stabilitas oksidasi dari produk minyak dan berlaku sebagai katalis untuk aktifitas
dimerizaitiondan polimerisasi, karena itu beberapa koreksi dapat diambil
secepatnya.
d) Deodorizing
Minyak dari tangki BPO dipompakan melalui rangkaian system
pengembalian panas dengan heat transfer dari steam untuk menaikkan temperature
minyak dari 110 – 1350˚C. Kemudian dilakukan penyaringan kembali dengan
filter catriedge untuk menjamin bahwa tidak ada partikel–partikel yang lolos agar
proses deodorizing berjalan lancar. Kemudian minyak dialirkan ke system
pengembalian panas yang berbentuk spiral (spiral heat exchianger) untuk
menaikkan temperatur minyak menjadi 125 – 2400˚C dengan heat transfernya dari
RPDPO. Kemudian minyak disalurkan melalui VHE dengan heat transfernya dari
steam bertekanan tinggi yang dihasilkan dari HP Boiler untuk mendapatkan
temperatur yang sesuai pada proses slanjutnya dimana FFA dan warna dikurangi
dan yang lebih penting menghilangkan bau dan menghasilkan produk yang stabil
yaitu pada temperatur 260˚C. Kemudian minyak panas dialirkan ke prestriper
dalam kondisi vakum. Didalam prestiper terjadi proses deareator yang bertujuan
untuk menghilangkan gas oksisgen yang masih terikut, kemudian di spraikan di
paket kolom. Selain FFA menguap beta karoten juga pecah sehingga warna merah
BPO berubah menjadi warna kuning jernih. FFA yang menguap akan
dikondensasikan dengan FFA yang didinginkan sehingga dihasilkan PFAD dari
paket kolum dialirkan ke deodorizer untuk menghilangkan baunya pada kondisi
 13

vacum tinggi, temperatur tinggi dan steam distilasi. Produk bawah dari
deodorizing adalah RBDPO dengan temperature 250 – 2800˚C. Kemudian
dipompakan melalui sistim pengalian panas untuk memindahkan panas ke BPO
yang masuk dengan rendah. Kemudian dialirkan ke drayer untuk menghilangkan
uap air yang terkandung dalam minyak. Kemudian dialirkan ke exchanger dan
memindahkan panas ke umpan CPO yang masuk. Selanjutnya didinginkan dengan
excharger cooler dengan menggunakan air cooling, untuk mendapatkan
temperatur 50 – 800˚C. Kemudian dilewatkan keperangkap Filter Bag, untuk
mendapatkan minyak akhir dan dipompakan ke tangki storage RBDPO/RPO.
1. Proses fraksinasi
Fraksisnasi adalah metode fisik dengan menggunakan sifat kristalisasi dari
trigliserida untuk memisahkan campuran menjadi leleh rendah fraksi cair dan
lebur tinggi fraksi cair. Ada tiga jenis fraksinasi:
1) Fraksinasi kering
2) Fraksinasi deterjen
3) Fraksinasi pelarut.
Dua komponen yang di hasilkan dari fraksinasi minyak kelapa sawit
adalah minyak goring (olein/minyak cair) dan stearin sawit (bentuk padat). Proses
fraksinasi yang dilakukan pada PT Wilrmar nabati asahan indonesia adalah proses
fraksinasi kering (dry fractionation). Dengan pendinginan bahan baku dibawah
kondisi yang dikontrol dengan hati – hati dalam kristalizer kita membuat bubur
kristal stearin lebur tinggi dalam cairan minyak goreng leleh rendah.Ada dua
tahap pada proses fraksinasi kering yaitu:
1) Kristalisasi
Proses Kristaliasi yaitu proses yang dilakukan pada media kristalizer
dengan cara pemasaran RBDPO pada temperatur titik lebur kemudian didinginkan
secara perlahan hingga temperatur leleh rendah sesuai dengan spesifikasi yang
diharapkan sambil diaduk hingga terbentuk butiran – butiran kristal. Media
kristalizer dilengkapi dengan coil water yang berfungsi sebagai pendingin dan
agitator yang berfungsi sebagai pengaduk. Terdiri dari tahap proses sebagai
berikut:
 14

a) Heating
RBDPO dari storage tank dipompakan melewati sistem perpindahan panas
(heat exchanger) dengan heat transfernya menggunakan steam untuk mendapatkan
temperatur 650˚C. Sebagai temperatur ideal untuk mencairkan kristal – kristal
yang masih terdapat dalam minyak pada proses sebelumnya.
b) Filling
RBDPO yang keluar dari heat exchanger dialirkan kedalam tanki
kristalizer yang berkapasitas 50 MT. Proses Filling RBDPO berhenti jika level
RBDPO dalam tangki kristalizer mencapai 97% dari kapasitas tangki.
c) Cooling / Fast cooling
RBDPO dalam tangki kristalizer didinginkan dengan menggunakan air
dari cooling tower yang dialirkan melaui coil water yang digunakan adalah 28 –
320˚C. Proses cooling dimulai pada setting temperatur air T1 60˚C. Agitator pada
tangki kristalizer disetting pada putaran 40 HZ, agar temperatur RBDPO dalam
tangki menjadi merata dan homogen. Selanjutnya temperatur air di setting pada
T2 400˚C dan T3 300˚C. Setting temperatur air yang diturunkan secara bertahap
bertujuan agar proses cooling dapat dicontrol.
d) Chilling / slow cooling
Setelah temperatur air cooling mencapai 340˚C, maka air dari cooling
tower digantikan dengan air dari chiller water dengan temperatur 150˚C. Pada saat
ini temperatur RBDPO mencapai 42 – 450˚C.setelah proses pendinginan berlanjut
dan temperatur RBDPO mencapai 380˚C dan temperatur air pada coil water
300˚C, putaran agitator diubah ke low speed yaitu disetting pada putaran 35 Hz.
Bertujuan untuk persiapan pembentukan kristal dan agar kristal tidak rusak akibat
putaran cepat. Pada temperatur RBDPO mencapai 320˚C proses pembentukan
kristal dimulai ( crystal time ). Temperatur air di setting pada T4 290˚C dimana
air pada suhu ini di regulasi untuk pembentukan dan pertumbuhan kristal. Setting
temperatur air pada tahap pembentukan kristal ditentukan sesuai dengan kualitas
produk yang diharapkan. Pada pembentukan kristal ini harus dikontrol dari grafik
yang ada dengan mempertahankan selisih temperature RBDPO dengan temperatur
air tidak lebih dari 20˚C. Jika ada over shoot atau temperatur RBDPO mengalami
 15

kenaikan maka segera lakukan tindakan untuk menurunkan temperaturnya agar

kristal yang terbentuk tidak pecah atau berukuran kecil. Jika kristal dengan ukuran
kecil maka dapat lolos pada membran dalam proses filtrasi dan menurunkan
kualitas produk.
e) End cooling.
Setelah pembentukan kristal selesai maka proses selanjutnya.
2) Proses Filter Press
Tahap proses pada filter press:
a. Tahap closing ( penutup plate )
b. Tahap ini adalah operasi penutup atau perapatan plate-plate agar pada saat
perlakuan pemompaan bahan olahan ke filter press tidak terjadi kebocoran
kebagian sisi samping dan bawah daripada plate. Penutupan filter ini
dilakukan oleh main hidroulik yang berada diujung dari filter press dengan
cara system hydroulik.
c. Feeding
Tahap ini adalah tahap penyuplaian bahan olahan dari kristalizer yang telah
mengandung butiran kristal melalui pompa sampai batas tekanan yang telah
di tentukan. Tekanan yang ditentukan adalah 2 bar. Dua bar ini dianggap
telah menyuplai bahan olahan khusus bentuk butiran disemua area daripada
filter cloth dan ketebalan celah plate. Pada tahap ini sebagian fraksi cair lewat
melalui pori – pori filter cloth menuju tanki penampungan.
d. Pengepresan (squeezing)
Tahap ini adalah pembarian tekanan pada bidang plate. Sehinnga plate
menekan kearah masing-masing celah plate sehingga butiran-butiran kristal
yang terperangkat pada celah plate tadi tertekan yang mengakibatkan cairan
yang masing terkandung pada olahan keluar dari komposisi butiran sampai
cairan dianggap benar-benar habis sehingga butiran tadi menjadi bentuk
lempengan fraksi padat (cake stearine).
e. Pembersihan line feeding
Ini dimaksudkan adalah untuk pembersihan butiran kristal. Pada bagian plate
yang tidak terkena penekanan pada saat tahap squeezing. Hal ini dilakukan
 16

dengan cara pemberian udara bertekanan melalui ujung line feeding plate
yang akan dikembalikan ke pangkal line feeding filter press. Tahap ini
dilakukan agar jumlah cairan pada fraksi padat dilakukan maka fraksi cair
akan turut jauh bersama fraksi padat ke tangki penampungan fraksi padat.
f. Tahap pemberian udara bertekanan keseluruhan area butiran kristal pada plate
(blowing).
Tahap ini adalah akhir pengurangan kandungan fraksi cair pada butiran kristal
yang telah ditekan sehingga kandungan fraksi cair sangat sedikit pada fraksi
padat yang dihasilkan agar benar – benar kering dari kandungan kristal fraksi
cair.sangat sedikit pada fraksi padat yang dihasilkan. Hal ini dilakukan agar
cake stearine yang dihasilkan agar benar – benar kering dari kadungan kristal
fraksi cair.
g. Preassure release
Preassure release adalah tahap proses pelepasan tekanan agar main cilynder
bisa terbuka karena sudah tidak ada tekanan lagi.
h. Main Cylinder Open
Tahap ini adalah tahap pembukaan plate.
i. Bomb Door Open Delay
Tahap ini adalah tahap penurunan talam pengaman RBDPO yang menetas
agar tidak masuk kebak penampungan steraine atau RPS.
j. Tahap pembukaan / pemisahan plate – plate (opening)
Tahap ini adalah tahap dimana dilakukannya penarikan plate – plate sehingga
terjadi peregangan plate yang mengakibatkan adanya celah – celah anara
plate. Pada saat ini butiran kristal yang telah berbentuk lempengan akan
berjatuhkan kemudian penampungan. Lempengan stearine akan dicairkan
dengan coil pemanas dan seterusnya dipompan untuk ditransfer ke storage
tank.
k. Tahap pembersihan filter cloth (washing)
Tahap ini adalah proses pembersihan filter cloth dari butiran atau cake yang
masih melekat pada filter cloth dengan cara melakukan siskulasi minya pada
temperatur 600˚C dalam total waktu + 40 menit. Waktu perlakuan ini
 17

dilakukan sesuai kondisi dari filter cloth. Normalnya dilakukan setiap 30 kali
penyaringan.
l. Peralatan utama proses produksi crystallizer
Adalah unit peralatan yang berfungsi untuk pembentuk padatan stearine
menjadi butiran kristal dengan melalui proses penurunan temperature secara
perlahan dibantu dengan pengadukan oleh agigator yang didasari oleh
perbedaan titik beku.

Bagian – bagian dari krystallizer:

1. Agigator
Adalah unit peralatan yang berfungsi untuk melakukan pengadukan
sehingga proses perpindahan panas dapat berjalan dengan baik sehingga
pembentukan kristal dapat terkontrol.Masalah – masalah pada agigator:

a. Shaft patah
b. Blade jatuh / bengkok
c. Gear box bermasalah.

2. Pompa siskulasi air

Adalah pompa air dingin yang untuk menambah tekanan sehingga air
pendingin yang disuplay dari sistem pendingin dapat dialirkan keseluruh
permukaan perpindahan panas melalui coil – coil.

3. Control valve
Adalah alat yang berfungsi untuk menindak lanjuti perintah yang
diberikan terhadap komputer melalui recipe yang telah diriset. Perintah yang
ditindak lanjuti adalah perintah penyesuaian setting temperature yang diinginkan
Control valve bekerja dengan aksi bukaan valve 0% sampai dengan 100% agar
temperature dapat tercapai.Masalah – masalah pada control valve:
a. Adanya kotoran pada disc valve
b. Supplay angin tidak baik
 18

c. Disc macet
d. RTD tidak akurat.

4. Chiller
Adalah peralatan yang menyuplai air dingin dengan temperatur 70˚C. Air
dingin dipergunakan pada saat proses penurunan temperatur pada crystallizer
dengan temperatur dibawah suhu kamar atau yang biasa disebut proses
chilling.Bagian – bagian dari chilling :
a. Condeser yaitu tabung cell dan tube yang memindahkan panas ke coolilling
tower.
b. Cooler yaitu tabung cell dan tube yang berfungsi mendinginkan aliran air
ditube dengan menggunakan zat pendingin (freon).

5. Filter press
Adalah unit penyaringan butiran kristal yang terbentuk pada proses
kristalizer dengan melalui media filter cloth sehingga fraksi pada dengan cair
terpisah.Bagian – bagian dari filter press:
a. Filter cloth : adalah media penyaringan yang terbuat dari kain khusus dengan
ukuran lubang pori yang khusus pula biasanya lubang pori – pori disebut juga
dengan standart permeability.
b. Plate filter : adalah plate media penampungan dari pada butiran kristal yang
selanjutnya akan dilakukan pengepressan shingga butiran kristal akan
membentuk cake.

2.5 Engineering dan Utility

Dimaksud Engineering dan utility disini adalah merupakan unit pembantu

produksi yang tidak terlibat secara langsung sebagai bahan baku, tetapi
penunjangan proses agar produksi dapat berjalan dengan lancar. Engineering dan
utility yang terdapat pada PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN antara lain
adalah sebagai berikut :
 19

1. Water treatment
2. Coongen
3. Genset
4. Power plant

Engineering :
1. Project
2. Fabrikasi
3. Heavy equipment
4. Mechanical

2.6 Sistem Menejemen K3 (SMK3)

2.6.1 Definisi Keselamatan dan Kesehatan

Keselamatan kerja adalah membuat kondisi kerja yang aman dengan

dilengkapi alat alat pengaman, penerangan yang baik, menjaga lantai dan tangga
yang bebas dari air, minyak, nyamuk dan memelihara fasilitas air yang baik Agus,
(1989). Menurut Malthis dkk (2002), keselamatan kerja menunjuk pada
perlindungan kesejateraan fisik dengan tujuan mencegah terjadinya kecelakaan
atau cedera terkait dengan pekerjaan. Pendapat lain menyebutkan bahwa
keselamatan kerja berarti proses merencanakan dan mengendalikan situasi yang
berpotensi menimbulkan kecelakaan kerja melalui persiapan prosedur operasi
standart yang menjadi acuan dalam bekerja (Rika, 2009). Suma’mur (1981),
tujuan keselamatan kerja adalah :

a. Para pegawai mendapat jaminan keselamatan dan kesehatan kerja.

b. Agar setiap perlengkapan dan peralatan kerja dapat digunakan sebaik –
baiknya.
c. Agar semua hasil produksi terpelihara keamanannya.
d. Agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan peningkatan gizi pegawai.
e. Agar dapat meningkatkan kegairahan, keserasian dan partisipasi kerja.
f. Terhindar dari gangguan kesehatan yang disebabkan oleh lingkungan kerja.
 20

g. Agar pegawai merasa aman dan terlindung dalam bekerja.

Husni,L (2005) menyatakan bahwa keselamatan kerja bertalian dengan
kecelakaan kerja, yaitu kecelakaan yang terjadi di tempat kerja atau dikenal
dengan istilah kecelkaan industri.
Kecelakaan industri ini secara umum dapat diartikan sebagai suatu
kejadian yang tidak diduga semula dan tidak dikehendaki yang mengacaukan
proses yang telah diatur dari suatu aktivitas. Menurut Hadi guna (2009),
kecelkaan kerja merupakan kecelkaan seseorang atau kelompok dalam rangka
melaksanakan kerja dilingkungan perusahaan, yang terjadi secara tiba – tiba, tidak
diduga sebelumnya, tidak diharapkan terjadi, menimbulkan kerugian ringan
sampai yang paling berat, dan bisa menghentikan kegiatan pabrik secara total.

2.6.2 Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja

Program keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah suatu sistem yang
dirancang untuk menjamin keselamatan yang baik pada semua personel di tempat
kerja agar tidak menderita luka maupun menyebabkan penyakit ditempat kerja
dengan mematuhi/ taat pada hukum dan aturan keselamatan dan kesehatan kerja,
yang tercermin pada perubahan sikap menuju keselamatan ditempat kerja Dewi,R
(2006). Menurut Argama,A (2006), program keselamtan dan kesehatan kerja (K3)
adalah suatu sistem program yang dibuat bagi pekerja maupun pengusaha sebagai
upaya pencegahan (preventif) timbulnya kecelakaan dan penyakit kerja akibat
hubungan kerja dalam lingkungan kerja dengan cara mengenali hal – hal yang
berpotensi menimbulkan kecelakaan dan penyakit kerja akibat hubungan kerja,
dan tindakan antisipatif bila terjadi hal demikian. Dessler (1992) mengatakan
bahwa program keselamatan dan kesehatan kerja diselenggarakan karena tiga
alasan pokok antara lain:
a. Moral.
b. Hukum.
c. Ekonomi.
Modjo,R (2007), manfaat penerapan program keselamatan dan kesehatan
kerja di perusahaan antara lain :
 21

a. Pengurangan absentisme,
b. Pegurangan biaya klaim kesehatan,
c. Pengurangan turnover kesehatan,
d. Peningkatan produktivitas,
Hasil penelitian yang dilakukan oleh wahyu (2006) menunjukkan bahwa
secara individual maupun bersama – sama prongram keselamatan dan kesehatan
kerja.

2.6.3 Definisi Potensi Bahaya

Potensi bahaya (hazard) adalah suatu kondisi/keadaan pada suatu proses,
alat, mesin, bahan atau cara kerja yang secara intrisik/alamiah dapat menjadikan
luka, cidera bahkan kematian pada manusia serta menimbulkan kerusakan pada
alat dan linkungan. Bahaya (danger) adalah suatu kondisi hazard yang terekspos
atau terpapar pada lingkungan sekitar dan terdapat peluang besar terjadinya
kecelakaan/insiden. Identifikasi bahaya guna mengetahui potensi bahaya dalam
setiap pekerjaan dan proses kerja. Identifikasi bahaya dilakukan bersama
pengawas pekerjaan atau petugas K3. Identifikasi bahaya menggunakan teknik
yang sudah dibakukan, misalnya seperti Check List, JSA, JSO, What If, Hazops,
dan sebagainya. Semua hasil identifikasi bahaya harus didokumentasikan dengan
baik dan dijadikan sebagai pedoman dalam melakukan setiap kegiatan.

2.6.4 Prinsip Penerapan Manajemen K3

Prinsip penerapan SMK3 sesuai dengan standard OHSAS 18001:2008.
Standar OHSAS 18001:2008 didasarkan pada metodologi yang dikenal sebagai
Plan-Do-Check-Act (PDCA). Plan berupa penetapan sasaran dan proses yang
diperlukan untuk mencapai hasil sesuai dengan kebijakan K3 organisasi. Lima
prinsip menerapkan SMK3 di PT, MULTIMAS NABATI ASAHAN berdasarkan
OHSAS 18001:2008:
a. Kebijakan K3
Manajemen perusahaan memiliki komitmen untuk patuh terhadap
peraturan perundangan K3, mencegah kecelakaan kerja, penyakit akibat kerja, dan
 22

pencemaran. Wewenang yang dimiliki manajemen puncak adalah memberi sanksi

kepada karyawan yang bekerja dan investor di area pabrik tidak menggunakan alat
keselamatan kerja.
b. Perencanaan
Perencanaan yang dilakukan perusahaan adalah membuat jadwal rencana
kegiatan yang terdiri dari berberapa kegiatan yang dilakukan oleh divisi yang
terkait untuk menerapkan SMK3 di perusahaan. Perusahaan melakukan
identifikasi bahaya, penilaian resiko, dan pengendalian resiko K3 serta
menanggulangi limbah terhadap pengendalian dampak lingkungan.
c. Pelasanaan
Struktur dan tanggung jawab pelaksanaan SMK3 di perusahaan dengan
dibentuknya tim P2K3 (panitia pembina keselamatan dan kesehatan kerja) yang
merupakan bagian dari divisi keselamatan lingkungan dan damkar. Tim P2K3
adalah tim yang memiliki kewenangan, tanggung jawab, menyedikan sumber daya
manusia, sarana dan prasarana yang berkaitan tentang pelaksanaan SMK3 dengan
menejemen perusahaan.
Program-program yang dilakukan perusahaan sebagai pelaksanaan SMK3
dan keselamatan lingkungan diantaranya prongram kesehatan, dan program
lingkungan. Program keselamatan yang dilakukan diantaranya memasang rambu-
rambu penggunaan alat pelindung diri di setiap area kerja, rambu-rambu
peringatan akan bahaya kerja yang akan terjadi, menerapkan toolbox meeting,
memberikan dan menyediakan alat pelindung diri bagi tenaga kerja secara gratis,
sosialisasi dan rapat panitia pembina keselamatan dan kesehatan kerja (P2K3),
mengadakan pelatihan K3 tentang P3K dan pelatihan tanggap darurat, melakukan
patroli kontrol setiap pagi selama jam kerja, dan penyediaan alat pemadam
kebakaran disetiap area kerja serta pemberian jalur evakuasi atau jalur hijau.
Program peduli lingkungan yang diterapkan meliputi pengolahan limbah cair dan
penggunaan kembali hasil limbah cair, penyediaan tempat sampah dan area
penghijauan.
d. Pemeriksaan tindakan dan perbaikan
 23

Pemeriksaan SMK3 yang dilakukan adalah dengan memantau dan

mengukur faktor lingkungan kerja termasuk peralatan yang digunakan dan
dampak terhadap lingkungan. Pemantauan dan pengukuran meliputi pencatatan
informasi dan kejadian yang terjadi dilapangan secara kualitatif dan kuantitatif,
melakukan audit K3 secara periodik. Tindakan perbaikan yang dilakukan meliputi
patroli kontrol, mengevaluasi peraturan SMK3 yang diterapkan, melaporkan
insiden yang terjadi dilapangan, mengidentifikasi pelaksanaan perbaikan seperti
mendatangkan tim dari luar untuk pengujian emisi dan sertifikasi peralatan pabrik,
melaporkan, perawatan alat keselamatan seperti alat pemadam kebakaran, dan
mengevaluasi tentang penggunaan alat pelindung diri.
e. Kaji ulang Manajemen
Pengkajian ulang manajemen yang diterapkan dilakukan untuk menjamin
kesinambungan antara perencanaan, pelaksanaan dan perbaikan berjalan sesuai
yang diharapkan. Pengkajian ulang manajemen dilakukan dengan
menyelenggarakan rapat dan tinjauan antara tim P2K3 dengan manajemen puncak
seperti direksi dan kepala divisi lainnya.

2.7 Potensi Bahaya Kerja di PT. Multimas Nabati Asahan

Potensi bahaya kerja di PT Multimas Nabati Asahan bagian fluid utiliy
dengan menggunakan metode HIRA teridentifikasi potensi bahaya sebanyak 35
potensi bahaya kerja di bagian fluid utility yang terdiri dari 6 area sebagai area
identifikasi. Potensi bahaya kerja yang teridentifikasi dilakukan penilaian lebih
lanjut. Proses identifikasi, diperoleh potensi bahaya kerja di area boiler yaitu 10
potensi bahaya kerja. Area kompresor yaitu 5 potensi bahaya kerja. Area train
demin water yaitu 3 potensi bahaya kerja. Area filter press yaitu 7 potensi bahaya
kerja, dan di area colling water yaitu 4 potensi bahaya kerja.
Penilaian resiko potensi bahaya kerja yang diidentifikasi terdiri dari nilai
resiko, kategori resiko, dan program pengendalian resiko yang terjadi. Potensi
bahaya yang yang terindentifikasi di area Boiler kebisingan 85db, meningkat
350C, karyawan merasa kegerahan kepanasan suhu tubuh 33-350C, letak pressure
control terlalu tinggi yaitu 2-5 meter dari lantai, kebocoran gas, ledakan boiler,
 24

kebocoran air dalam pipa, display control panel Boiler tidak selurus dengan mata
atau dibawah mata ±0.5 meter, tersandung, letak control panel barner dan blower
tidak selurus dengan mata atau ±0.5 meter.
Nilai resiko yang terjadi pada potensi bahaya kerja di area boiler terdiri
dari 2C, 1D, 1D, 2D, 2E, 5E, 1D, 2D, dan 2D. Kategori resiko yang dominan dari
nilai resiko pada potensi bahaya kerja di area Boiler adalah L atau lowrisk yang
berarti kendalikan dengan prosedur rutin. Potensi bahaya kerja diarea boiler
dengan kategori L menunjukkan masih ada kemungkinan potensi yang ada dapat
terjadi, untuk dapat lebih memperkecil terjadi potensi bahaya kerja perlu
kendalikan prosedur dengan rutin yaitu seperti pengawasan penggunaan APD,
pengawasan terhadap lingkungan dan mesin atau peralatan kerja lain yang dapat
menimbulkan bahaya kerja. Potensi bahaya kerja di area Kompresor yang
teridentifikasi yaitu kebisingan ≥ 85db, temperatur ruangan meningkat 33-350C,
letak pressure control tanki angin tidak selurus dengan mata atau diatas mata ±1
meter, letak control panel tidak selurus dengan mata atau dibawah mata ±0.5
meter, potensi kesulitan pengoperasian panel energi. Nilai resiko dari potensi
bahaya kerja di area Kompresor terdiri dari 2C, 1D, 2D, 2D, dan 1C.
Kategori resiko yang dominan dari nilai resiko pada potensi bahaya kerja
di area Kompresor adalah L atau low risk yang berarti sama seperti di area Boiler
melakukan program pengendalian secara prosedur rutin. Potensi bahaya kerja di
area Train Demin Water teridentifikasi yaitu kebocoran instalasi pipa, letak
pressure control dan control panel tidak selurus dengan mata atau diatas mata ±0.5
meter, display control box tidak cukup jelas dan tidak ada SOP yang tertulis. Nilai
resiko dari potensi bahaya kerja di area Train Demin Water yaitu 2D, 2D, dan 1E,
sehingga kategori resiko yang dominan adalah L yang berarti sama dengan area
Boiler dan Kompresor dikendalikan dengan posedur rutin. Potensi bahaya kerja di
area WWTP yaitu terdiri dari menimbulkan uap yang berbau zat kimia, terjatuh
dari ketinggian ±2 meter dan terpeleset ke dalam kolam ±2 meter, tersandung,
temperatur ruang meningkat 33-350C, kebisingan ≥85db, kelelahan kerja. Nilai
resiko potensi bahaya kerja di area WWTP yaitu 2C, 2E, 2C, 1D, 2C, dan 1E.
Nilai kategori resiko di area WWTP yaitu L dan M. Potensi bahaya kerja di
 25

WWTP termasuk dalam kategori low risk dan moderate risk yang berarti selain
dikendalikan dengan prosedur rutin, harus ada penanganan oleh manajemen
terkait untuk lebih memperkecil potensi bahaya yang akan terjadi.
Potensi bahaya kerja yang teridentifikasi di area Filter Press yaitu
temperatur ruang meningkat 33-350C, kurang ≤ lux, merasa kegerahan atau
kepanasan suhu tubuh 33-350C, letak control panel tidak selurus dengan mata
atau dibawah mata ±25 cm, letak pressure control tanki angin terlalu tinggi ±0.5
meter, kesulitan dalam membuka keran tanki angin. Nilai resiko di area Filter
Press yaitu 1D, 2C, 2D, 1C, 2D, 2D, dan 1E. Nilai kategori resiko yang dominan
pada potensi bahaya kerja di area Filter Press yaitu L yang berarti sama seperti
pada potensi bahaya kerja di area Boiler.
Diidentifikasi yaitu tersengat listrik dengan level high direkomendasikan
tanda peringatan dan APD, sesak nafas dengan level low direkomendasikan tanda
peringatan dan APD, kebakaran dengan level high direkomendasikan tanda
peringatan dan APD, jatuh dari ketinggian dengan level high direkomendasikan
engineering control, tanda peringatan dan APD, dan kejatuhan material dengan
level low.
1. Penilaian resiko bahaya kerja dengan HIRA
Tabel 2.1 Penilaian Resiko Potensi Bahaya Kerja
Identifikasi sumber bahaya Penilaian resiko
Program
Kegiatan Potensi Nilai Kategori
Dampak pengendalian
bahaya resiko resiko
resiko
Pengoprasian Kebisingan ≥ Pendengara Menggunakan
dan pengecekan 85 db n terganggu 2C M earmuff
boiler
Pengoperasian Temperatur ID L Membuka pintu
dan pengecekan ruangan Suhu tubuh ruangan
boiler meningkat meningkat
33 – 35ºC
Pengoperasian Karyawan Konsentrasi Menggunakan
dan pengecekan merasa terganggu pakaian anti
boiler kegerahan dan panas
 26

atau konsumsi
kepanasan energi
suh tubuh 33 meningkat
– 35º C
Pengoperasian Letak Kelelahan Menggunakan
dan pengecekan pressure pada mata alat bantu
boiler control dan leher
2D L
terlalu tinggi
yaitu 2 – 3 m
dari lantai
Proses team Maintenance pipa
uapuntuk saluran gas secara
Kebocoran Terganggu
pemanasan 2E L berkala dan
gas pernapasan
dalam proses menggunakan
produksi masker

Proses steam Kehancura Maintenance dan

uap untuk n pabrik controling
pemansan dalam kondisi boiler
proses produksi Ledakan secara berkala
boiler 5E H dan jauhkan dari
sumber api
langsung (seperti
rokok api, dll
Proses steam Kebocoran Area licin Maintenance pipa
uap untuk air dalam dan saluran air secara
pemanasan pipa terpeleset ID L berkala dan
dalam proses menggunakan
produksi masker
Pengoperasian Display Kelelahan 2D L Menggunakan
dan pengecekan control panel terhadap alat bantu
boier boiler tidak mata dan
selurus leher
dengan mata
 27

± 0,5 meter
Pengoperasian Tersandung Terluka Merapikan
dan pengecekan kabeldan
boiler memberi rambu
peringatan
Pengoperasian Letak kontrol Kelelahan Menggunakan
dan pengecekan panel barner pada mata, alat bantu
boiler dan blower leher dan
tidak selurus cidera
dengan tulang
mata,dibawa belakang
h mata ± 0,5
Pengoperasian Kebisingan ≥ Pendengara 2C M Mmenggunakan
dan pengecekan 85db n terganggu earmuff
kompresor
Pengoperasian Temperatur Suhu tubuh ID L Membuka pintu
dan pengecekan ruangan meningkat ruangan dan
kompresor meningkat membuat saluran
33 - 35ºC untukangin
panaskeluaran
dari kompresor
Pengoperasian Cahaya ≤ Kurang
filter press 100 lux jelas
Pengecekan dan Karyawan Konsumsi 1C L Menggunakan
pengoperasian merasa energi pakaian anti
filter press kegerahan menngkat panas
atau dan
kepanasan konsentrasi
suhu tubuh menurun
33 - 35ºC
Pengecekan dan Letak control Kelelahan 2D L mnggunakan alat
pengoperasian panel tidak pada mata bantu
filter press selurus dan leher
dengan mata,
dibawah
mata ±25 cm
 28

pengecekan dan Letak Kelelahan Menggunakan

pengoperasian pressurecontt pada mata alat bantu
filter press rol tanki dan leher
angin terlalu
tinggi ±0,5
meter
Pengecekan dan Kesulitan Kesalahan 1E L Menggunakan
pengoperasian dalam pengoperas alat bantu
filter press membuka ian
kran tanki
angin

Proses Kebisingan ≥ Pendengara 2C M Menggunakan

pendinginan air 85 db n terganggu earmuff
Proses Temperatur Suhu tubuh ID L Membuka pintu
pendinginan air ruang meningkat ruang colling
meningkat water
33 – 35 ºC
Proses Peringatan Kesalahan IE L Merubah
pendinginan air SOP yang pengoperas peringatan SOP
belum jelas ian dengan display
yang lebih
terlihat dengan
jelas

\
 BAB IIl
LANDASAN TEORI

3.1 Definisi Bulldozer

Dozer merupakan traktor yang dipasangkan pada blade dibagian
depannya. Blade berfungsi untuk mendorong atau memotong material yang ada
didepannya. Jenis pekerjaan yang biasa menggunakan dozer atau buldozer adalah:
1. mengupas top soil dan pembersihan lahan dari pepohonan.
2. pembukaan jalan baru.
3. pemindahan material pada scraper.
4. penyebar material.
5. mengisi kembali pada saluran.
Ada dua macam alat penggerak dozer, yaitu roda crawler dan roda ban.
Jenis dozer berada crawler terbagi menjadi ringan, sedang dan berat. Jenis ini
digunakan untuk menarik dan memotong beban berat serta mampu bekerja pada
permukaan kasar dan berair. Sedangkan dozer beroda ban dapat bergerak lebih
cepat sehingga lebih ekonomis. Pemakaiaan alat ini pada umumnya pada
permukaan seperti aspal dan beton. (Susy Fatena Rostiyanti, 2008).
Pisau blade berfungsi untuk mendorong material kedepan dan mendorong
material kesamping. Ada beberapa macam jenis pisau yang dipasangkan pada
dozer. Pemilihan jenisnya tergantung pada jenis pekerjaan yang akan dilakukan.
Jenis-jenis pisau yang ada adalah:
1. Universal blade (U-Blade).
Blade ini dilengkapi dengan sayap yang bertujuan meningkatkan
produktivitas. Sayap ini akan membuat bulldozer mendorong/membawa muatan
lebih banyak, karena memungkinkan kehilangan muatan lebih kecil. Kebanyakan
blade tipe ini dipakai untuk pekerjaan reklamasi tanah, pekerjaan penyediaan
bahan (stock pilling).

29
 30

Gambar 3.1 Universal blade

(Sumber : Susy Fatena Rostiyanti, 2018)

2. Straight Blade (S- Blade).

Blade jenis ini sangat cocok untuk berbagai kondisi medan, blade ini
merupakan modifikasi dari U-blade. Banyak digunakan untuk mendorong
material cohesive (batu atau kerikil), penggalian struktur dan penimbunan.
Dengan memiringkan blade dapat berfungsi untuk menggali tanah keras. Manuver
blade jenis ini lebih mudah dan dapat menangani material dengan mudah.

Gambar 3.2. Straigh blade

(Sumber: Susy Fatena Rostiyanti, 2018)

3. Angling Blade (A –Blade)

Blade dengan posisi lurus dan menyudut, juga dibuat untuk:
1. Pembuangan kesamping (side casting)
2. Pembukaan jalan (pioneering roads)
3. Penggalian saluran (cutting ditches)
4. Sangat efektif untuk pekerjaan side hill (cut back filling)
 31

Gambar 3.3. angling blade

(Sumber : Susi Fatena Rostiyanti, 2018)

4. Cushion blade (C-blade)

Blade tipe ini dilengkapi dengan rubber cushion (bantalan karet) untuk
meredam tumbukan. Selain untuk push dozing, blade juga dipakai untuk
pemeliharaan jalan dan pekerjaan dozing yang lain. Lebar C-blade memungkinkan
peningkatan manuver.

Gambar 3.4 cushion blade

(Sumber : Susi Fatena Rostiyanti, 2018)

5. Bowldozer
Blade ini dibuat untuk membawa /mendorong material dengan kehilangan
sesedikit mungkin, karena adanya dinding besi pada sisi blade yang cukup lebar.
Bentuknya seperti mangkuk, menyebabkan ia disebut bowl- dozer.
 32

Gambar 3.5 Bulldozer

Sumber : (Sumber stok yard negara, 2015)

3.2 Cara Kerja Bulldozer

Cara kerja penggusuran yang dilakukan bulldozer ada tiga metode yang
tergantung medan yang akan dilakukan yaitu :
1. Down hill dozing
Pada metode ini bulldozer bekerja dengan cara selalu mendorong kearah
bawah sehingga bisa mengambil keuntungan dari bantuan gaya gravitasi untuk
menambah tenaga dan kecepatan. Hal ini dilakukan pada medan kerja yang
miring.
2. High wall or floatdozing
Bulldozer bekerja dengan cara beberapa kali menggali, lalu
mengumpulkan galian menjadi satu dan mendorong dengan hati-hati pada lereng
yang curam. Sebelum seluruh tanah habis meluncur ke lereng bulldozer harus
direm agar tidak terjungkal masuk kedalam jurang.
3. Trench or slotdozing
Pada metode ini bulldozer bekerja dengan cara menggali melalui satu jalan
yang sama akan menyebabkan terbentuknya semacam dinding kiri kanan blade
yang disebut spilages. Sehingga pada dorongan tanah yang berikutnya tidak ada
tanah yang keluar melalui samping kiri dan kanan blade. Hal ini jauh membuat
pekerjan pada tanah yang datarefisien.

3.3 Jenis-Jenis Hidraulik Pump Pada Alat Berat

Prinsip kerja Pompa hidrolik mengubah energi mekanik menjadi energi
hidrolik. Pompa ini merupakan alat yang mengambil energi dari suatu sumber
(misalnya mesin, motor elektrik dan lain-lain) dan mengubah energi tersebut
menjadi energi hidrolik.Fungsi pompa ini adalah untuk memasok sistem hidrolik
dengan aliran oli yang mencukupi sehingga sirkuitnya mampu beroperasi pada
kecepatan yang benar.Pompa dapat digolongkan menjadi dua jenis yaitu : Positive
displacement dan  Non Positive displacement.
 33

3.3.1 Positive displacement

Positive displacement pumpmempunyai clearance diantara komponen-
komponennya lebih kecil. Ini akan mengurangi kebocoran dan menghasilkan
efficiency yang lebih baik saat digunakan pada high pressure hydraulic system.
Output flow pada positive displacement pump pada dasarnya sama untuk setiap
putaran pompa. Ada 3  type dari Positive displacement pumpyaitu: Gear, Vane,
dan Piston.
1. Gear Pump
Pompa ini mampu memompa sejumlah oli yang sama untuk tiap revolusi
shaft input-nya. Perubahan kecepatan rotasinya mampu mengendalikan jumlah
output pompa. Maximum tekanan operasi yang dapat dibatasi pompa ini mencapai
27.579 kPa (4000 psi). Batasan tekanan ini karena adanya ketidakseimbangan
hidrolik yang ada dalam rancangannya. Ketidakseimbangan hidrolik menciptakan
beban sisi pada shaft yang ditahan dengan adanya bearing dan gigi gear ke kontak
housing. Pompa gear mampu mempertahankan efisiensi diatas 90% ketika
tekanan tetap dijaga dalam range pressure pengoperasian yang ditentukan. 
Outlet flow dari sebuah gear pump dihasilkan dengan mendorong oil
keluar dari roda gigi pada saat bertemu di sisi outlet. Hambatan pada oil flow akan
menghasilkan pressure pada sisi outlet. Ketidakseimbangan dari gear pump lebih
disebabkan karena pressure yang ada di outlet port lebih tinggi dari inlet port.
Pressure yang lebih tinggi pada outlet port ini akan mendorong gear ke arah sisi
inlet port. Dengan demikian maka shaft bearing akan menerima sebagian besar
beban untuk mencegah keausan yang berlebihan antara puncak roda gigi dan
housing-nya. Pada pressure yang lebih tinggi, gear shaft akan sedikit miring ke
arah roda gigi. Hal ini akan memungkinkan kontak antara shaft dan bearing yang
akan mengakibatkan shaft menjadi sedikit bengkok bila terjadi pressure yang
tidak balance.Oli yang bertekanan juga diarahkan diantara sealed area dari
pressure balance plate dan housing-nya. Ukuran dari sealed area diantara
pressure balance plate dan housing-nya adalah apa yang membatasi jumlah force
yang menekan plate terhadap ujung daripada gear.
 34

2. Vane Pumps
Pump output pada vane pump ada 2 yaitu fixed dan variabel. Komponen-
komponenvane pump yaitu : housing (1), Cartridge (2), mounting plate (3),
mounting plate seal (4), cartridge seal (5), cartridge back-up rings (6), snap ring
(7), serta input shaft dan bearing (8). Cartridge terdiri dari support plate (9), ring
(10), flex plate (11), slotted rotor (12), dan vane (13). 

Gambar : 3.6 komponen-komponen vane pump

(Sumber : komponen alat-berat.blogspot.com ,2016)

Slotted rotor diputar oleh input shaft. Vane bergerak masuk dan keluar
pada slot yang ada di dalam rotor dan menge-seal pada ujung luarnya terhadap
cam ring. Ring yang ada di dalam fixed pump displacement berbentuk elips,
sedangkan ring yang ada didalam variable pump displacement berbentuk
lingkaran/bundar. Flexplate menutup sisi dari rotor dan ujung-ujung vane-nya.
Dalam beberapa designpressure rendah, support plates dan housing menge-seal
sisi dari rotating rotor dan ujung-ujung vane. Support plate digunakan untuk
mengarahkan ke passage-passage yang ada di dalam housing. Housing juga
berfungsi sebagai support untuk komponen-komponen yang lain dari vane pump,
mengarahkan flow masuk dan keluar vane pump.
Pada saat rotor berputar di dalam cam ring-nya, vane keluar masuk di
dalam rotor slot untuk menjaga sealing terhadap ring-nya. Pada saat vane
 35

bergerak keluar dari slotted rotor, terjadi perubahan volume diantara vane-nya.
Semakin besar jarak antara ring dan rotor, semakin besar pula volume yang
ditimbulkan. Volume yangmembesar akan menimbulkan sedikit ke-vaccum-an
yang memungkinkan inlet oil ditekan menuju ke ruang di antara vane oleh
tekanan atmosphere atau tank pressure. Bilamana rotor terus berputar, maka jarak
antara ring dan rotor juga akan semakin kecil. Hal ini mengakibatkan volume
yang ada juga akan semakin mengecil. Hal ini memungkinkan oil ditekan keluar
dari segment rotor menuju ke outlet passage dari pompa.
3. Piston Pumps
Ada 2 jenis piston pump yang dikenal yaitu Axial Piston Pump, dan Radial
Piston Pump. Pada fixed displacementAxial Piston Pump, piston bergerak lurus
maju dan mundur parallel dengan shaft-nya. Pada variable displacement Axial
Piston Pump atau motor, swashplate atau barrel dan port plate-nya juga bergerak
maju dan mundur merubah sudutnya sendiri terhadap shaft-nya. Perubahan sudut
ini membuat pump flow bervariasi antara minimum dan maksimum setting
meskipun shaft speed-nya konstan.Pompa bergerak maju mundur dalam garis
linear yang hampir parallel dengan bagian tengah shaft-nya. Dalam pompa piston
straight housing, piston berada pada swashplate yang berbentuk wedge
tetap. Sudut dari swashplate ini mengendalikan jarak gerakan keluar masuk piston
ke ruanggan barrel. Makin besar sudut wedge-shaped swashplate, maka makin
besar pula jarak pergerakan piston dan makin besar pula output pompa untuk tiap
revolusinya.
Dalam variable axial piston pump positive displacement, baik swashplate
maupun barrel dan port plate-nya dapat berputar maju mundur untuk mengubah
sudutnya terhadap shaft. Perubahan sudut ini menyebatkan aliran output bervariasi
antara pengaturan minimal dan maksimal meskipun kecepatan shaft tetap
konstan.CylinderBarrel diputar oleh shaft dan membawa piston masuk dan keluar.
Pada saat piston masuk maka ruangan antara piston dan barrel semakin
membesar. Perbesaran ini mengakibatkan terjadinya penurunan tekanan sehingga
oli masuk kedalam pompa. Pergerakkan masuk piston ini adalah mengikuti kontur
dari swashplate. Setengah putaran berikutnya piston bergerak keluar dan menekan
 36

oli ke luar pompa. Selama terjadi perbedaan ukuran ruang antara piston dan
barrel maka piston selalu menghasilkan displacement oli. 

3.3.2 Non-Positive Displacement Pump

Aliran keluar dari pompa non positive displacement tergantung pada
hambatan pada inlet dan outlet. Makin besar hambatannya pada outlet side, maka
makin kecil aliran yang dikeluarkan pompa. Sentrifugal impellermerupakan
contoh dari pompa non positif displacement dan terdiri dari dua bagian dasar,
yaitu: impeller yang terpasang pada shaft input dan housing. Impeller ini memiliki
solid disc dengan bilah lengkung/curved blades yang berada pada sisi inputnya.
Zat cair memasuki bagian tengah housing dekat input shaftdan mengalir masuk
ke impeller. Bilah lengkung impeller memutar zat cair ke arah luar melawan
housing. Housing dibentuk untuk mengarahkan oli ke outletport.
Non-positive displacement pump mempunyai efisiensi yang lebih rendah
bila dibandingkan dengan positive displacement pump karena outputflow dari
pompa akan turun secara drastis bila outlet pressure naik.  Pompa jenis ini biasa
digunakan pada aplikasi dengan pressure rendah seperti water
pump.Centrifugal impeller pump terdiri dari dua komponen dasar yaitu: impeller
yang diikat pada input shaft  dan housing. Impeller mempunyai sebuah cakram
dengan sudu-sudu yang melengkung yang dicetak pada sisi input-nya.

3.4 Jenis Selinder Hidrolik

Silinder Hidrolik adalah merupakan unit penggerak atau actuator pada
system hidrolik alat berat yang berfungsi untuk mengubah tenaga fluida menjadi
tenaga mekanik atau gerak.

3.4.1 Jenis Silinder Hidrolik

Berdasarkan sistem kerjanya silinder hidrolik terdiri atas Single
actingCylinder (silinder kerja tunggal) dan Double acting Cylinder (silinder kerja
ganda).
1. Silinder Kerja Tunggal
 37

Silinder ini disebut kerja tunggal (Ram) karena pada penggunaan cairan
hidrolik hanya pada satu sisi piston saja.

Gambar :3.7 Kontruksi silinder kerja tunggal

(Sumber komponen alat berat blongspot, 2016)
Prinsip kerja
Jika rangkaian atau system hidrolik mulai bekerja maka cairan hidrolik
masuk dan menekan dari sisi kiri sehingga torak bergerak ke kanan. Selanjutnya
pergeseran piston telah mencapai posisi yang dikehendaki dan  cairan hidrolik
tidak ada tekanan lagi, Maka plunyer kembali oleh adanya bobot dari benda yang
di angkat atau  digeser. Untuk pengembalian torak ke posisi semula ada juga yang
dilengkapi dengan pegas pembalik. Pemakaian silinder kerja tunggal ini
digunakan pada dongkrak atau alat pembengkok pipa, crane truck dan crane
boom .
2. Silinder Kerja Ganda
Ini merupakan aktuator system hidrolik yang paling banyak dipergunakan
dalam peralatan bergerak sekarang ini. Silinder ini digunakan dalam
pengimplementasian, pengemudian dan sistem lain dimana dibutuhkan silinder
untuk melakukan kerja dalam dua arah.
 38

Gambar :3.8 kontruksi silinder kerja ganda

(Sumber komponen alat berat blongspot, 2016)
Prinsip kerja.
Jika sistem mulai bekerja maka suatu waktu cairan hidrolik masuk dan
menekan dari sisi kiri sehingga torak bergerak ke kanan, bersamaan dengan itu
pada sisi kanan torak cairan hidrolik tertekan dan keluar dari dalam silider
selanjutnya masuk ke reservoir (Langkah 1). Sebaliknya jika menghendaki torak
bergerak ke posisi semula (kiri) maka cairan hidrolik harus masuk dari sisi kanan
torak, maka cairan hidrolik yang ada di sisi kiri torak akan bergerak keluar dari
torak (Langkah 2). Silinder kerja ganda dapat digunakan jika menghendaki
gerakan bolak-balik seperti pada mesin perkakas.

3.5 Komponen Sistem Hidrolik

Hidrolik menurut “bahasa greek” berasal dari kata “hydro” = air dan
“aulos” = pipa. Jadi hidrolik bisa diartikan suatu alat yang bekerjanya berdasarkan
air dalam pipa. Sehingga dapat disimpulkan bahwa sistem hidrolik adalah suatu
sistem yang menggunakan liquid (cairan hidrolik) yang mengalir dalam
pipa/selang untuk meneruskan tenaga/daya. Prinsip yang digunakan pada sistem
hidrolik adalah Hukum Pascal, yaitu : benda cair yang ada di ruang tertutup
apabila diberi tekanan, maka tekanan tersebut akan dilanjutnya ke segala
arah dengan sama besar.
Adapun Komponen sistem hidrolik secara umum terdiri dari :
1. Unit tenaga (Power Pack), yang meliputi: Penggerak mula, Pompa
hidrolik, tangki hidrolik dan katup pengaman.
 39

2. Unit penggerak (Actuator), yang banyak dipergunakan adalah silinder

hidrolik.
3. Unit pengatur (Direction Control Valve)
4. Cairan Hidrolik
5. Selang / Hose / pipa saluran

Gambar :3.9 komponen sistem hidrolik

(Sumber komponen alat berat blongspot, 2016)

3.5.1 Cara Kerja Sistem Hidrolik

Sistem hidrolik bekerja dengan mengubah dan mengendalikan energi
ketika energi tersebut mengalir dari satu komponen ke komponen
berikutnya.Sistem hidrolik menerima input energi dari suatu sumber, biasanya
dari mesin atau putaran roda gigi. Pompa hidrolik mengubah energi mekanik
menjadi energi hidrolik dalam bentuk aliran dan tekanan. Control valve bekerja
mengendalikan pengalihan energi hidrolik melalui sistem dengan mengendalikan
aliran zat cair dan arahnya. Actuator(silinder atau motor hidrolik) mengubah
energi hidrolik menjadi energi mekanis dalam bentuk gerakan linear ataupun
putaran, yang dimanfaatkan untuk melakukan pekerjaan. Untuk melaksanakan
 40

kerja hidrolik, dibutuhkan aliran maupun tekanan. Tekanan hidrolik merupakan

gaya dan aliran yang akan menyebabkan terjadinya gerakan.
Keuntungan Sistem Hidrolik antara lain :
1. Menghasilkan tenaga yang besar, dengan dimensi peralatan yang kecil
2. Kecepatan gerak yang dapat diatur (bervariasi)
3. Mudah diubah arah gerakannya
Contoh penggunaan sistem hidrolik yaitu :
1. Bolldozer
2. traktor
3. car lift
4. dongkrak hidrolik
5. dump truck
6. komponen-komponen kendaraan ( power steering, rem )

3.5.2 Fungsi Komponen-komponen Hidrolik

1. Slang/pipa hidrolik (Hidraulic Lines)
Saluran hidrolik digunakan untuk menyambung berbagai komponen untuk
penyaluran zat cair dalam sebuah sirkuit. Hose/slang digunakan jika dibutuhkan
fleksibilitas, seperti jika komponen yang saling bergerak satu sama lain. Hose
dapat menyerap getaran dan mampu menahan berbagai tekanan.
2. Tangki hidrolik (hidraulic tank)
Fungsi utama dari hydraulic oil tank adalah untuk menyimpan oli dan
memastikan bahwa terdapat cukup oli yang dibutuhkan oleh sistem. Komponen
dari tangki tersebut adalah :
1. Fill cap
Penutup ini menjaga agar contaminant tidak masuk lewat bukaan
yang dipergunakan untuk mengisi dan menambah oli ke dalam tangki dan
menyekat tangki bertekanan.
2. Sight glass
 41

Gelas pengukur dipergunakan untuk mengukur tinggi permukaan

oli menurut petunjuk pengoperasian serta perawatan. Tinggi permukaan
oli dianggap sesuai jika oli terlihat berada di tengah gelas pengukur.
Ketinggian oli harus diperiksa ketika oli dingin. Lihat spesifikasi dari
pembuatnya untuk kesesuaian prosedur tentang bacaan tinggi permukaan
oli.
3. Supply dan return line
Saluran pengisian berfungsi untuk mengalirkan oli dari tangki ke
dalam sistem. Sedangkan saluran kembali memungkinkan oli mengalir
dari sistem ke tangki.
4. Drain line
Letaknya pada bagian bawah tangki, lubang drain ini berfungsi
untuk drain oli lama dari dalam tangki. Lubang drain ini juga berfungsi
untuk menyingkirkan air dan endapan kotoran dari dasar tangki. Kadang
drain plug mengandung magnet yang kuat untuk menangkap partikel pada
dasar tangki.
5. Filler Screen
Mencegah contaminant / pencemar berukuran besar masuk ke
dalam tangki .
6. Filler Tube
Mempermudah pengisian tangki sampai pada ketinggian
permukaan yang benar, namun tidak kelebihan mengisi.
7. Baffle
Mencegah pengembalian oli mengalir langsung ke outlet tank ,
sehingga ada waktu bagi buih untuk naik ke permukaan. Hal ini mencegah
oli tumpah sehingga mengurangi foaming / pembuihan oli.
8. Ecology Drain
Digunakan untuk mencegah tumpahan secara tidak sengaja ketika
menyingkirkan air dan endapan dari dalam tangki .
9. Return Lines
Menyalurkan kembali oli dari sirkuit hidrolik ke dalam tangki.
 42

10. Return Screen

Mencegah partikel kotoran berukuran besar masuk ke dalam tangki
, namun tidak dapat menyaring kotoran yang lebih halus.
11. Pump Pick-up Lines
Saluran pick-up pump menyalurkan oli ke inlet pump. Pada
umumnya, saluran ini tidak menyentuh dasar tangki . Ini mencegah
endapan yang ada di dasar tangki turut hanyut ke dalam pompa.

3.6 Pompa Hidrolik (Hidraulic Pump)

Pompa hidrolik mengubah energi mekanik menjadi energi hidrolik. Pompa
ini merupakan alat yang mengambil energi dari suatu sumber (misalnya mesin,
motor elektrik dan lain-lain) dan mengubah energi tersebut menjadi energi
hidrolik.
Fungsi pompa ini adalah untuk memasok sistem hidrolik dengan aliran oli
yang mencukupi sehingga sirkuitnya mampu beroperasi pada kecepatan yang
benar. Pompa dapat digolongkan menjadi dua jenis yaitu Non positive
displacement dan Positive displacement. Contoh jenis pompa yang digunakan
pada sistem hidrolik adalah sentrifugal impeller, gear pump, vanepump, piston
pump.

3.6.1 Actuator
Aktuator merupakan komponen output dari sistem hidrolik. Ada dua
macam aktuator, yaitu rotary actuator yang menyalurkan tenaganya dalam
gerakan melingkar atau memutar, dan linear actuator yang menyalurkan
tenaganya dalam garis lurus. Contoh actuator linear yaitu selinder hidrolik,
sedangkan contoh rotary actuator adalah gear motor, piston motor, vane motor.

3.6.2 Directional Control Valve

Directional control valve (DCV) digunakan untuk menyalurkan minyak
hidrolik ke berbagai sirkuit terpisah dalam sistem hidrolik.
 43

3.6.3 Pressure Control Valve

Pressure control valve juga dikenal dengan nama relief valve. Fungsi relief
valve adalah untuk memberi perlindungan atau membatasi tekanan maksimum
kepada sistem hidrolik sehingga komponen sistem tidak mengalami malfungsi,
macet atau terbakar dan line / saluran zat cair tidak terbakar atau bocor pada
persambungan. Relief valve ini bekerja dengan cara memberikan jalan bagi zat
cair sistem untuk dibelokkan ke reservoir ketika pengaturan tekanan valve telah
dicapai.

3.6.4 Filter dan Strainer

Hydraulic oil filter digunakan untuk menyaring contaminant yang ada di
dalam sistem hidrolik.
1. Filler Screen
Filler screen biasanya terletak pada tabung (tube) pengisi. Filter ini
menjaga bahan contaminant / pencemar berukuran besar agar tidak masuk
ke dalam tangki ketika penutupnya dibuka.
2. Strainer
Inlet strainer biasanya dipasang pada bagian dalam reservoir dan
dibenamkan dalam oli hidrolik. oli hidrolik mengalir melalui elemen filter.
Jika filter terhambat, maka tekanan pada bagian dalam akan turun (pompa
mengisap) dan oli dapat mengalir melewati bypassvalve.

3.6.5 Pendingin/Oil Cooler

Hydraulic oil cooler digunakan untuk mendinginkan minyak hidrolik yang
bergerak menyerap dan mengangkut panas yang dihasilkan dari komponen
hidrolik seperti silinder dan pompa.
Pendingin dibagi menjadi dua, air cooler dan water cooler.
1. Air cooler
Dalam air cooler, zat cair dihisap melalui tabung yang memiliki
sirip (seperti radiator). Untuk menurunkan panas, ditiupkan udara ke
dalam tabung dan sirip melalui fan.
 44

2. Water cooler
Water cooler terdiri dari beberapa tabung logam yang dilindungi
oleh sebuah tabung besar . Dalam pendingin ini, zat cair sistem hidrolik
dipompa dan mengalir melalui tabung-tabung kecil dan cairan pendingin
melalui sela-sela tabung.

3.7 Perencanaan Jadwal Perawatan

Pelaksanaan waktu perawatan perlu ditentukan frekunsinya menurut
keperluan setiap peralatan. Frekuensi pekerjaan perawatan dapat ditentukan
berdasarkan skala waktu kalender. Misalnya,
1. Harian
2. Mingguan
3. Bulanan
4. Tahunan

3.7.1 Perawatan Harian

Perawatan harian harus dilakukan secara berksesinambungan dan terus
menerus dimana perawatan akan membarikan pengaruh besar sehingga kerusakan
dapat deketahui sedini mungkin. Kegiatan ini juga merupakan suatu usaha untuk
membiasakan para operator untuk ikut bagian dalam menjalankan perawatan ini,
kegiatannya dapat dilihat pada tabel 3.1 dibawah ini :

Tabel 3.1 Perawatan setiap 10 jam kerja (harian)

No Kegiatan Tindakan
.
1. Infeksi kondisi Melihat kondisi baut yaitu mengecek kelongaran
baut baut pengikat motor pengayun (swing) dengan
pinggang pengayun, apabila baut ini tejadi
kelonggaran maka baut harus kencangkan agar
tidak akan berpengaruh buruk dan terjadi hal-hal
yang tidak diinginkan pada motor pengayun
(swing).
 45

2. Pemeriksaan Memeriksa apakah ada terjadi kekurangan

pelumasan pelumasan yang bisa mengakibatkan terjadinya
keausan pada motor pengayun (swing)
3. Pinggang pengayun Titik pelumasan disini disebut nepel, bila terdengar
(swing) terlalu bising pada saat bulldozer memutar berarti
periksa/tambahkan gemuk sudah kurang. Maka tambahkan gemuk
grease dengan menggukan pispot.
4. Selang hidrolik Periksa pada permukaan selang, bila permukaan
periksa/ganti selang sudah nampak retak atau terdapat kebocoran
maka dianjurkan selang harus diganti.
5. Oli hidrolik Mengecek oli hidrolik dengan cara membuka
periksa/ tambahkan langsung tangki hidrolik dan melihatnya. Bila oli
hidrolik berada pada batas minimum maka segera
menambahkan oli hidrolik sampai berada pada level
oli maksimum.

3.7.2 Perawatan Mingguan

Pada perawatan ini dilakukan pada saat kondisi peralatan dalam keadaan
berhenti operasi. Oleh karena itu, dibutuhkan satu hari istirahat dalam satu
minggu. Untuk menselaraskan dengan konsisi yang dilakukan selama ini, maka
jadwal istirahat atau berhenti beroperasi unit bulldozer tersebut ditetapkan pada
hari jum’at kegiatan dapat dilihat pada tabel 3.2 dibawah ini :

Tabel 3.2 Perawatan setiap 60 jam kerja (mingguan)

No Kegiatan Tindakan
.
1. Pemeriksaan selang Periksa pada permukaan selang, bila permukaan
oli hidrolik selang sudah nampak retak atau terdapat kebocoran
maka dianjurkan selang diganti.
2. Periksa oli hidrolik Mengecek oli hidrolik dengan cara membuka
langsung tangki hidrolik dan melihatnya. Bila oli
hidrolik berada pada batas minimum maka segera
 46

menambahkan oli hidrolik sampai berada pada level

oli maksimum.
3. Filter oli hidrolik Bila permukaan filter terlihat kotor maka harus
periksa/bersihkan dibersihkan segera mungkin, agar bram-bram yang
halus tidak termasuk kemotor hidrolik dan
membuat piston sompel atau rusak.
4. Motor pengayun Bila pada saat pengoperasian, motor oil (swing)
(swing) terdapat kelainan saat berputar atau suaranya
periksa/dengarkan terdengar kebisingan maka motor oil (swing) harus
suaranya segera dilakukan perbaikan sebelum terjadi
kerusakan-kerusakan pada komponen lain atau
tambah parah, apalagi komponen motor oil (swing)
ini relatif mahal.
5. Baut pengikat Bila pada saat pemeriksaan baut pengikat ini
pinggang motor longgar maka kencangkanlah.
pengayun (swing)
periksa/kencangkan

3.7.3 Perawatan Bulanan

Pada perawatan bulanan ini dilakukan pengecekan yang sangat teliti pada
bagian-bagian yang tidak dilakukan pada perawatan harian maupun mingguan.
Perawatan ini juga dilakukan pergantian komponen-komponen yang sudah
seharusnya diganti, kegiatannya seperti pada tabel 3.3 dibawah ini :

Tabel 3.3 Perawatan setiap 250 jam kerja (bulanan)

No Kegiatan Tindakan
.
1. Periksa/perbaiki Bila pompa hidrolik tidak optimal dalam
pompa hidrolik memompakan oli dari tangki keseluruh bagian
hidrolik maka diharapkan segera diperiksa, dengan
menggunakan pressure gauge. Bila saat
pemeriksaan tekanan yang keluar dari pompa
 47

dibawah 250 Psi maka pompa harus dilakukan

overhaul.
2. Periksa / ganti oli Oli didalam gear box harus segera diganti karena
pada motor diperkirakan viskositasnya telah berubah, agar
pengayun (swing) viskositasnya oli tersebut tidak merusak komponen-
komponen didalam gearbox (swing).
3. Periksa/perbaiki Bila katup kontrol tidak bekerja dengan optimal
katup kontrol maka harus diadakan pemeriksaan pada katup
kotrol.
4. Periksa/ganti filter Pemeriksaan filter hidrolik disini ialah memeriksa
hidrolik keadaan dari permukaan filter hidrolik, bila terlihat
permukaan filter hidrolik sobek atau rusak maka
segera digantikan agar bram tidak rusak kepiston
dan membuat piston sompel atau rusak.

3.7.4 Perawatan tahunan

Pada perawatan tahunanini dilakukan overhaul dan pengecekan yang
sangat teliti pada bagian-bagian yang tidak dilakukan pada perawatan harian,
mingguan maupun bulanan. Perawatan ini juga dilakukan pergantian komponen-
komponen yang sudah seharusnya diganti, kegiatan yang terlihat pada tabel 3.4
dibawah ini :

Tabel 3.4 Perawatan setiap 2500 jam kerja (tahunan)

No Kegiatan Tindakan
.
1. overhaul Bongkar semua komponen-komponennya agar
gejala dan kerusakan-kerusakan yang kecil mudah
terdeteksi.
2. Roda gigi gelang Memberi pelumasan pada roda gigi gelang. Titik
pada pinggag pelumasan disini disebut nepel.
pengayun (swing)
3. Oli hidrolik Ganti oli hidrolik setiap 2500 jam kerja.
48
 BAB IV
TEKNIK PELAKSANAAN

4.1 Aktivitas Pelaksanaan Kerja Lapangan

Selama pelaksanaan kerja lapangan seluruh aktivitas yang dilakukan
mahasiswa mendapat pengawasan dan bimbingan dari pembimbing lapangan.
Dengan adanya kerjasama yang baik antara mahasiswa dengan pembimbing
lapangan, maka mahasiswa dapat melakukan pekerjaan sesuai dengan standar
kerja yang berlaku. Dalam melaksanakan pekerjaannya mahasiswa dituntut untuk
mandiri dan bertanggung jawab terhadap apa yang dikerjakan.
Pelaksanaan praktik kerja lapangan yang dilakukan oleh penulis
berlangsung selama 30 hari kerja, dimulai dari sejak tanggal 15 oktober 2019
sampai dengan 15 september 2019. Aktivitas yang dilakukan pada saat praktek
meliputi wawancara pada manajemen mengenai maintenance pada sistem hidrolik
blade lift cylinder bolldozer caterpillar salah satu unit di PT. Multimas Nabati
Asahan.

4.2 Pekerjaan secara spesifik

Dalam kesempatan kali ini penulis mengambil topik laporan praktek kerja
lapangan tentang maintenance pada sistem hidrolik blade lift cylinderbolldozer
caterpillar salah satu unit di PT. Multimas Nabati Asahan.
Dan adapun data-data laporan penulis dapatkan berdasarkan survei dan
wawancara di PT. MULTIMAS NABATI ASAHAN pada hari dan tanggal
sebagai berikut :
1. Hari, tanggal : 20 oktober 2019

Waktu : 08.00 -12.00 wib

Tempat : PT. Multimas Nabati Asahan

Kegiatan : Wawancara tentang kerusakan sistem hidrolik

2. Hari, tanggal : 21 oktober 2019

49
 50

Waktu : 08.00 -12.00 wib

Tempat : PT. Multimas Nabati Asahan
Kegiatan : Melakukan pemeriksaan padaUnit bulldozer.

Berikut adalah hasil dari survei dan wawancara di PT.Multimas Nabati

Asahan tentang kegiatan pada saat melakukan analisa kerusakan :
1. Analisa Kerusakan dan maintenanceSistemHidrolik Blade Lift Cylinder

MULAI

MEMPERSIAPKAN ALAT DAN BAHAN

PERFORMANCE TEST

PEMERIKSAAN VISUAL

PROSES DISASSEMBLY LIFT CYLINDER

2. mengidentifiksi yang sering terjadi pada komponen sistem hidrolik blade life cylinder bulldozer caterpillar
2.perencanaan preventif dan corective pada sistem hidrolik blade life cylinder bulldozer caterpillar

PROSES SWEEPING

PEYEBAB DAN LANGKAH PERBAIKAN

SELESAI
 51

Gambar 4.1 Flow chart prosedur pemeriksaan kerusakan

4.2.1 Bahan dan Alat Penelitian

1. Bahan Bulldozer
2. Pressure Gauge
3. Stopwatch
4. Special Tool
5. Tools Box
6. Compressor
7. Crane Portal
8. Manual Book

4.2.2 Langkah Analisa

Pemeriksaan Performance Test

1. Operating SpeedTest
Operating speed test ini dilakukan untuk mengetahui kecepatan hidrolik
blade lift cylinder dalam melakukan kerja, dengan cara posisikan blade lift
cylinder meyentuh tanah yang rata kemudian angkat setinggi 121 cm keadaan unit
tidak ada pembebanan dan operasikan unit pada high idling yaitu engine pada
2000 rpm.
Laju penigkatan blade lift cylinder digunakan untuk mengetahui berapa
waktu yang dibutuhkan blade lift cylinder dari posisi bawah sampai posisi atas.
Pengukuran pada blade lift cylinder ini menggunakan alat ukur stopwatch agar
dapat mengetahui waktu dengan teliti.
Setelah dilakukan Operating speed untuk menguji kecepatan laju blade lift
cylinder (analisa low speed), tahapan berikutnya yaitu tahan blade diposisi atas
tunggu selama 5 menit untuk mengetahui blade lift cylinder turun atau tidak
(analisa drift).
2. PresserTest
 52

Pressure test ini dilakukan untuk mengetahui tekanan output gearpump

yang akan di suplai ke blade lift cylinder untuk menggerakkan naik dan turun. Hal
ini dilakukan rpm dan dengan menggerakkan blade lift cylinder keatas. Untuk
mengetahui output yang dihasilakan oleh gear pump perlu menggunakan alat
pressure gauge.

4.2.3 Pemeriksaan Visual

Bagian yang dilakukan pemeriksaan adalah sebagai berikut :
1. Pemeriksaan tangki hidrolik
Pemeriksaan ini bertujuan untuk mengetahui isi tangki hidrolik dengan
cara melihat Indicator oil level. Level olihidrolikperludiperhatikankarena blade lift
cylinderTidakakanberfungsiketikaolihidrolikhabispemeriksaan hose hidrolik
2. Pemeriksaan Hosehydraulic
Bagian Hose hydraulic yang diperiksa pada sistem hydraulic blade lift
cylinder adalah sambungan hose dan body hose hydraulic dengan cara melihat
secara langsung visualnya yang menghubungkan tangki hidrolik hingga ke blade
liftcylinder
3. Pemeriksaan Controlvalve
Pemeriksan visual pada control valve dilakukan dengan melihat body
control valve sambungan hose yang terdapat pada control valve.
4. Pemeriksaan Pompahidrolik
Pemeriksan visual pada Pompa hidrolik dilakukan dengan memperhatikan
keseluruhan body Pompa hidrolik dan sambungan ke hose yang terdapat pada
pompa hidrolik.
5. Pemeriksaan quic dropvalve
Pemeriksaan Quic drop valve yaitu dengan mengecek keseluruhan bagian
body dan sambungan hose quic dropvalve denganskema dan teliti.
Untukbagiandalamakandiperiksasaat proses diassembly karenadalamquic drop
valve terdapat spring dan pistonyang berfungsimempercepatlajuhidroliksaatturun.
6. Pemeriksaan cylinderhydraulic
 53

Pemeriksaan Cylinder hydraulic atau juga disebut room cylinder pada

bagian dalam, dilakukan pemeriksaan dengan melihat secara meyeluruh
bodycylinder hydraulic. Untuk bagian dalam akan diperiksa setelah langkah
disassembly apakah terjadi goresan pada bagian dalam room cylinder.
7. Pemeriksaan rodpiston
Pemeriksaan yang dilakukan pada rod piston yaitu dengan melihat
keseluruhan body rod piston. Rod piston yang berbentuk silinder memanjang yang
terhubung langsung dengan piston yang berfungsi meneruskan gaya yang timbul
karena tekanan fluida, pastikan rod piston tidak tergores atau berlubang karena
benturan.

4.3 Hasil Pemeriksaan Kerusakan

Hasil pemeriksaan kerusakan adalah hasil yang diperoleh setelah
dilakukan analisa visual dan disassebly dengan melihat keseluruhan komponen-
komponen blade lift cylinder dan didapatkan hasil sebagai berikut:

4.3.1 Hose Hydraulic

Ketika dilakukan pengecekan visual ditemukan hose dalam keadaan
terkelupas pada bagian body hose adapun faktor peyebabnya yaitu lamanya
pemakaian hidrolik hose, pengaruh cuaca, sinar matahari, bahan- bahan kimia,
kondisi pengoprasian atau kesalahan dalam peyimpanan terlihat dalam gambar 4.1
Hose sendiri berfungsi sebagai penghantar oli hidrolik sesuai dengan
tekanan yang diperlukan keseluruhan bagian unit untuk mengerakan actuator
blade lift cylinder.
 54

Bagian luar hose yang terkelupas

Gambar 4.2 Hose Hydraulic

4.3.2 Quic Drop Valve
Setelah dilakukan disassembly piston quic drop valve mengalami Scrath
(kerusakan berupa goresan) yang disebabkan piston quic drop valve mendapatkan
tekanan dari oli hidrolik mengakibatkan piston berputar dan mengesek dinding
quic drop valveterlihat dalam gambar 4.2
Quic drop valve sendiri berfungsi untuk mempercepat turunya blade
dengan cara oli hidrolik yang memiliki tekanan medorong piston dan membuka
lubang yang terdapat pada quic drop valve.

Piston quic drop valve yang mengalami Scrath

Gambar 4.3 Piston quic drop valve

4.3.3 Cylinder Hydraulic

Ketika dilakukan disassembly didalam room cylinder mengalami Scrath
(kerusakan berupa goresan) ditemukan endapan garam dan kotoran yang
menempel pada dinding berasal dari bergeseknya komponen liftcylinder dan oli
 55

hidrolik yang sudah terlalu lama dipakai terlihat dalam gambar 4.3
Cylinder hydraulic sendiri berfungsi sebagai tempat piston melakukan
langkah (stroke) bolak balik. Piston yang terhubung dengan rod yang bergerak
maju mundur tergantung pada sisi mana yang diisi oleh oli hidrolik bertekanan

Scrath

Gram

Gambar 4.4 Room cylinder

4.3.4 O-ring danSeal

Peyebab o-ring dan seal rusak karena seal dan oring yang menempel pada
piston dan menempel pada hose terus mendapatkan tekanan dan selalu tercelup
dengan oli hidrolik (oli hidrolik tidak selalu dalam kondisi dingin) hal tersebut
yang merubah keelasitasan dan tak mampu lagi sebagai peyekat bertekanan tinggi
terlihat dalam gambar 4.4
O-ring dan seal sendiri berfungsi sebagai pecegah kebocoran, bekerja
dengan cara menutup celah-celah antara dua benda yang akan dirapatkan, dengan
memanfaatkan sifat karet yang elastis.

O-ring yang rusak

 56

Gamabar 4.5 O-ring

Seal dust mengalami kerusakan dibagian karet yang disebabkan sering

bergeseknya permukaan karet dengan rod yang kotor, kotoran semi

kering (scuff wear). Karena hal tersebut kotoran dari luar dapat masuk kedalam
dan bercampur dengan oli hidrolik terlihat dalam gambar 5.

Fungsi seal dust adalah menahan kotoran dari luar atau mengcover debu
biar tidak masuk kedalam sistem hidrolik jika sampai ada kotoran atau debu yang
masuk akan merusak room cylinder yang bergesekan dengan piston
ketikadioperasikan.

Karet Seal rusak

Gambar 4.6 Seal

4.3.5 Rod piston

Rod piston mengalami benturan sehinga permukaan menjadi berlubang
dan tidak rata hal ini meyebabkan hydraulic keluar dari lubang tersebut o- ring
dan seal tidak dapat menahan dengan sempurna karena adanya lubang yang
meyebabkan kebocoran lewat celah akibatnya gaya yang dihasilkan mejadi tidak
optimal terlihat dalam gambar 4.6
Fungsi dari rod piston yaitu meneruskan gaya yang timbul akibat tekanan
fluida bagian yang berbentuk silinder memanjang ini salah satu ujungnya
terkoneksi langsung dengan piston, dan sisi lainya terkoneksi dengan komponen
lain (blade) yangdigerakan.
 57

Rod Piston

Gambar 4.7 Rod piston

4.4 Preventive Maintenance dan Corrective Maintenance pada Komponen

sistem hidrolik bulldozer caterpillar

1. Preventive maintenance

Berikut ini adalah uraian jenis pekerjaan yang dilakukan dalam perawatan
preventive pada komponen sistem hidrolik bulldozer caterpillar.

Tabel 4.1 Preventive maintenance komponen sistem hidrolik bulldozer caterpillar

No komponen Uraian atau tindakan periode

.

1. Filter oli hidrolik Pemeriksaan pada filter oli hidrolik 100 jam kerja

2. pompa Melakukan pemeriksaan kebocoran Tiap selesai

pada seal yang terdapat pada pompa melakukan
pekerjaan

3. Oli hidrolik Pengecekan terhadap kekentalan oli 500 jam kerja

hidrolik atau penggantian oli hidrolik

4. Hidrolik Infeksi kinerja dari cylinder boom, Selesai

cylinderboom pengecekan kebocoran pada seal melakukan
pekerjaan

5. Hidrolik Inpeksi kinerja dari cylinder Arm, Selesai

 58

cylinderArm pengecekan kebocoran pada seal. melakukan

pekerjaan

6. Hidrolik Inpeksi kinerja dari cylinder bucket, Selesai

cylinderbucket. penegcekan kebocoran pada seal melakukan
pekerjaan

7. Coolant radiator Periksa cairan radiator 50 jam kerja

8. Seal pompa Periksa kebocoran seal seal yang Selesai

terdapat pada semua sambungan beroperasi
selang dipompa dan setiap
100 jam kerja

2. Corrective maintenance
Berikut ini adalah uraiaan jenis pekerjaan yang dilakukan dalam perawatan
corrective pada kompone sistem hidrolik bulldozer caterpillar
Tabel 4.2 Corrective maintenance komponen sistem hidrolik bulldozer
caterpillar.

No. Komponen Uraian atau tindakan Periode

1. Gear planetari Gear planet mengalami keausan Ganti
(patah), disebabkan kekurangan oli
dalam
2. Spool Spool mengalami abrasive Ganti
3. Gear planetary Gear planet mengalami keausan Ganti
(patah), disebabkan kekurangan oli
dalam swing drive
4. Seal Oli tumpah dari tabung cylinder Ganti
bucket, Arm dan boom
5. Hose/selang Mengalami keretakan, disebabkan Ganti
pemakaian yang sudah terlalu lama.
Dengan tekanan yang terlalu tinggi
maka bisa mengakibatkan hose
 59

pecah
6. Stick cylinder Seal wiver sobek dan lip seal Melakukan
fantigue rekondisi
stick cylinder
7. Oil pan Gasket oil pan kaku atau rusak Menutup sisi
sehingga bocor oil pan yang
bocor dengan
silicon paste
8. Swing gear Pergerakan memutar bulldozer sulit, Ganti
karena gear mengalami kerusakan
(aus) akibat oli habis
9. Fuel lines Penyumbatan pada sirkulasi bahan Ganti selang
bakar mengakibatkan engine sulit bahan bakar
running
10. Grease injector Tidak ada pelumasan grease pada Ganti
komponen tertentu karena greaseinjecto
mengalami penyumbatan r
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
Dari hasil yang disesuaikan dengan analisa dan pembahasan data
teknis, dimana penyebab kerusakan low speed, drift dan perawatan maka
dapat diambil kesimpulan hasil sebagai berikut:
1. Kerusakan pada lift cylinder terdapat banyak seal dan o-ring yang rusak
karena sering bergeseknya seal dengan rod yang kotor, kotoran semi
kering (scuff wear). Piston quick drop valve mengalami Scrath (kerusakan
berupa goresan) karena sering bergeseknya piston dengan dinding quic
drop valve. Faktor yang tidak disengaja seperti rod terbentur benda keras
mengakibatkan rod berlubang.
2. Perawatan yang kami rencanakan meliputi perawatan pencegahan
(prenventif maintenance) serta perawatan perbaikan (corrective
maintenance). Jadwal preventive maintenance meliputi perawatan harian
yang dilakukan setiap 10 jam kerja, perawatan mingguan dilakukan setiap
60 jam kerja yang mana membutuhkan waktu istirahat satu hari dalam satu
minggu, sedangkan perawatan yang dilaksanakan setiap unit bulldozer
sudah beroperasi sudah beroperasi setiap 250 jam kerja dan perawatan
tahunan dilaksanakan setiap unit bulldozer sudah beroperasi 2500 jam
kerja.
3. Dari penerapan kedua kegiatan perawatan tersebut preventive maintenance
dan corrective maintenance, penulis merekomendasikan maintenance
pereventive sebagai perawatan Perawatan yang baik untuk di terapkan
terhadap bulldozer caterpillar yang ada di PT Multimas Nabati Asahan
selama beroperasinya bulldozer caterpillar tersebut.

4.2 Saran
Ada beberapa saran yang mungkin dapat bermanfaat bagi PT.

60
 61

Multimas Nabati Asahan diantaranya adalah sebagai berikut :

1. Jadwal perawatan direncanakan dengan baik, khususnya pada semua
komponen-komponen sistem hidrolik yang berdasarkan pengontrolan yang
optimal. Sehingga kinerja pada komponen-komponen sistem hidrolik
dapat bekerja dengan optimal.
2. Dalam penggantian suku cadang sebaiknya harus memilih komponen-
komponen dengan kualitas yang sangat baik. Sehingga jadwal perawatan
pun dapat berjalan dengan sempurna serta dapat meminimalisasikan biaya
dari pergantian komponen.
3. Pengoperasian unit bulldozer harus sesuai dengan manual book. Sehingga
umur pakai unit beserta komponen-komponen bulldozer sesuai dengan life
timenya.
62
 DAFTAR PUSTAKA

Bahtiar S Abbas, dkk, 2009. Penjadwalan preventive maintenance

mesin B. Flute pada PT. AMW. Jurnal teknik industri Fakultas
Teknik, Universitas Bina Nusantara Vol. 10 No. 2, oktober: 97-104.

Susanto, Totok and , Subroto 2018. Analisa Kerusakan Sistem

Hidrolik Pada Cylinder Hydraulic dan Travel Motor Pada Rubber
Crawler Carrier Morooka MST- 600VD. Diploma thesis,
Universitas Muhammadiyah Surakarta.

T. Hunt and N. Vaughan 1996. “The Hydraulic Handbook 9th

Edition”. The Boulevard, Langford Lane, Kidlington, Oxford :
Elsevier Advanced Technology.

http://komponenalat-berat.blogspot.com/2016/12/jenis-jenis-
hidraulik-pump-pada-alat.html
http://komponenalat-berat.blogspot.com/2017/08/selinder-
hidrolik.html
http://komponenalat-berat.blogspot.com/2016/09/komponen-sistem-
hidrolik.html
http://dunia-atas.blogspot.co.id/2012/10/6-jenis-blade-pada-
bulldozer.html
https://www.materitugastugas.com/2018/05/makalah-sistem-
hidrolik-dan-kompresor.html

63
64
 DAFTAR LAMPIRAN

Dokumentasi Selama Kerja Praktek Di PT. Multimas Nabati Asahan